Машины из алюминия список: В доступе на страницу отказано

Содержание

Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых "наворотов".  Но есть некоторые "фишки", которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Рихтовка кузова авто своими руками

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2017 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Что делать, чтобы уберечь кузов от коррозии

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2016 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2016 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2016 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Большая проблема кузова с деталями из разных материалов – обеспечить одновременно и прочность соединения, и изоляцию деталей друг от друга (для предотвращения коррозии).

Porsche Cayenne/Macan. Второй Cayenne (2010 – 2018 гг.) получил легкосплавный капот и внутренние рамки дверей, а у третьего (с 2018 г.) из стали только моторный щит и несколько силовых деталей на днище. У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.

Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.) базируется на алюминиевой раме, из этого же металла отлиты силовые детали, к которым крепится подвеска. Внешние детали кузова также из алюминия. Подобным образом устроены и кузов кроссовера Tesla model X (с 2016 г.).

Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020) уже поступает в Украину с заокеанских площадок, где продают машины после ДТП. Она не самый плохой вариант для восстановления, так как из алюминия в нее не так уж много деталей: пороги, законцовки передних лонжеронов и огромная литая деталь, которая объединяет задние колесные арки, задние лонжероны и поперечины между ними вместе с полом.

Tesla моделей S и X (первые три фото) имеют алюминиевый кузов и такой же силовой каркас в нижней части. В модели Y (две последние фото) доминирует сталь.

Но несмотря на все сложности с ремонтом, алюминиевые сплавы в конструкции кузова – не приговор. Если у вас есть знакомый мастер, который владеет технологиями правки крылатого металла, то с дополнительной скидкой при торгах алюминиевую машину можно брать. Главное, чтобы мастер перед покупкой подтвердил, что серьезных повреждений нет и он справится с ремонтом.

Напоследок осталось добавить, что некоторые из ведущих автопроизводителей еще несколько лет назад начали понемногу отказываться от алюминия как конструкционного материала. Например, лидер применения крылатого металла Audi уже уменьшает его процент в каркасе кузова – прежде всего, в пользу высокопрочной стали.

Полноценно отремонтировать кузов из различных материалов можно только на официальном СТО, да и там не все виды повреждений признаются пригодными для ремонта.

Но на самых новых – серийных! – моделях вместо стали начали использовать магний и карбон (углепластик). Пройдет немного времени и эти машины станут "битками" и "евробляхами" – поэтому мастера-рихтовщики, готовьтесь...

Рекомендация Авто24

Выбирать подержанный автомобиль с оглядкой на его ремонтопригодность – подход вполне рациональный. Особенно если речь идет о кузове, который является основой всего автомобиля и без восстановления которого невозможно существование последнего. Учтите это, даже если машина покупается без повреждений алюминиевых компонентов – ведь нельзя исключать, что такое случится с ней уже в ваших руках. Тем более, что ремонтировать алюминиевые кузовные детали в условиях неофициального сервиса очень непросто и в любом случае недешево.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Как навосковать кузов автомобиля своими руками

У каких машин алюминиевый кузов: фото и описание

Автор Владимирович75 На чтение 3 мин. Просмотров 5.1k. Опубликовано

Использование алюминия в производстве автомобильного кузова — это технология, которой отдавалось предпочтение гигантами машиностроения ещё в первой половине двадцатого века. Достаточно часто автолюбителей волнует вопрос, у каких машин алюминиевый кузов. Такой интерес совсем непраздный и вызван желанием оценить характеристики корпуса транспортного средства.

Audi A2

Супер экономичный, без потери динамики автомобиль, обладает небольшими размерами, но оснащён самыми современными системами для комфорта и безопасности и передвижения.

Audi R8 (ASF)

Технологичная модель с новым взглядом на кузовостроение минимизирует вес автомобиля, благодаря чему оказывается сильное влияние на характеристику динамических показателей и уровень расхода топлива.

Aston Martin DB9

Заднеприводной четырёхместный спорткар обладает не только отличными характеристиками и эстетичным внешним видом, но и современными кузовными параметрами.

Ferrari 612 Scaglietti

Особенность данной модели представлена длинным капотом и плавно ниспадающей крышей алюминиевого корпуса, что дополнено современными технологиями, а также долговечностью автомобильного кузова.

Honda NSX

Спортивного типа автомобиль, имеющий среднемоторную компоновку, производился компанией Honda до 2005 года, но до сих пор не потерял своей актуальности и популярности.

Jaguar XJ

Машина премиум-класса — это не инновационные технологии, комфорт и роскошный внешний вид, а также отличные ходовые качества, дополненные высокой экономичностью и инженерной безупречностью конструкции кузова.

Lamborghini Gallardo (ASF)

Самая продаваемая и одна из наиболее совершенных моделей бренда Lаmborghini была презентована на известном женевском автомобильном салоне в марте 2003 года, но до сих пор сохранила свою популярность.

Lotus Elise

Популярный родстер сегодня относится к категории самых доступных по цене суперкаров на отечественном автомобильном рынке и характеризуется стильным внешним видом, а также превосходной динамикой разгона.

Melkus RS2000

Компактный спортивный автомобиль, обладающий индивидуальностью и необыкновенной харизмой, перестал выпускаться в 2012 году, чему способствовало банкротство и отчуждение производственных активов, принадлежащих компании-производителю.

Mercedes SLS AMG

Современный спорткар, относящийся к линейке крупнейшего автомобильного концерна Мерседес-Бенц, доверил разработку проекта тюнинга известной компании АМГ, благодаря чему модель получила техничный и привлекательный корпус.

Morgan Aero 8

Новинка известного британского автопроизводителя в плане стилистических решений — это иностранный родстер, обладающий уникальной внешностью, а также отменными аэродинамическими свойствами.

Opel Speedster

Несмотря на то что спрос автолюбителей на спортивный родстер был невысоким, автомобиль с такими качественными и техническими характеристиками вполне ожидаемо заслужил к себе повышенное внимание.

Spyker C8

Знаменитый «Спайкер» оснащён центральным расположением двигателя, заимствованным у известной компании Audi, что сделало модель востребованной на зарубежном и отечественном автомобильном рынке.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Алюминий в автопроме

Алюминий впервые начал использоваться в автомобильной промышленности более ста лет назад. В то время он был совсем еще новым и малоизученным металлом, но его свойства – легкость и отсутствие коррозии – делали его очень перспективным для зарождающейся автомобильной промышленности.

Первый спортивный автомобиль, корпус которого был сделан из алюминия, был представлен публике на международной выставке в Берлине в 1899 году. А первый двигатель, при создании которого использовался алюминий, был сделан несколькими годами позже. В 1901 году Карл Бенц, впоследствии всемирно известный автомагнат, представил для участия в престижных автогонках в Ницце новый автомобиль с двигателем, части которого были сделаны из алюминия.

«Легкий металл» уменьшал вес автомобиля, делал его маневреннее, но сложность обработки алюминия, нехватка знаний и дороговизна ограничивали возможность массового использования этого металла в начале века. Только в послевоенные годы, когда алюминий стал доступнее и дешевле, британская компания Land Rover всерьез занялась изучением возможностей «крылатого металла» и в 1961 году продемонстрировала и затем запустила в массовое производство модель автомобиля – Buick 215 с восьмицилиндровым (V8) двигателем. Блоки этого мотора были сделанным из алюминия. Новый двигатель сразу же завоевал популярность у автогонщиков: компактный и легкий, он весил всего 144 кг и давал существенное преимущество при ускорении.

В 1962 году Микки Томсон, человек легенда американских автогонок, участвовал в гонках «Индианаполис 500» на авто с двигателем из легкого метала, который превосходно показал себя на тех соревнованиях. Многие фирмы позднее усовершенствовали этот легендарный двигатель и использовали его в различных массовых моделях и гоночных автомобилях, в том числе и в Формуле 1.

В семидесятые годы разразившийся нефтяной кризис заставил автомобильные компании искать пути снижения потребления топлива. Известно, что расход топлива во многом зависит от массы автомобиля. Было подсчитано, что снижение веса небольшого пассажирского легкового автомобиля на 100 кг может сэкономить до 700 литров бензина за все годы эксплуатации этого автомобиля (80.000 км). Поэтому автопроизводители стали заменять многие детали на более легкие из алюминия, тем самым снижая общий вес автомобиля. Сегодня в обычном легковом автомобиле в среднем содержится до 110-145 кг алюминия и с каждым годом доля «легкого металла» увеличивается.

Новые прочные сплавы из алюминия способны полностью заменить сталь, традиционно используемую для производства такого важного элемента автомобиля, как кузов. Это доказали инженеры автоконцерна Audi, который в 1994 году представили модель A8, кузов которой вместо стали был полностью сделан из алюминия. Выигрыш в весе представленной модели составил 239 кг! Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки. Штампованные алюминиевые панели соединяются с помощью многофункциональных литых элементов. Новая конструкция потребовала применения самых передовых технологий. Для этого были разработаны новые легкие сплавы и технологии обработки материалов. Модели с алюминиевым кузовом произвели настоящий фурор среди экспертов и поклонников Audi. Сейчас полностью алюминиевые кузова получают модели Audi А2 (усовершенствованный вариант) и А8 (обновленная версия). С 1993 года компания выпустила 133 тысячи таких A2 и 117 тысяч – А8.

Не отстает от Audi и Rover. Новое поколение внедорожника Land Rover – Range Rover – будет иметь важное отличие от своего предшественника – алюминиевую конструкцию кузова. Алюминиевый кузов позволит снижает массу Range Rover по сравнению с Land Rover порядка на 300 – 400 кг. Тем не менее в модельном ряду Land Rover этот автомобиль по-прежнему будет оставаться самым помпезным и представительным, с максимально просторным и люксовым интерьером. Алюминиевый кузов позволит, в частности, добиться улучшения показателей топливной экономичности, а также снизить уровень выбросов углекислого газа в атмосферу, положительным образом сказаться на динамике и управляемости автомобиля.

Инженеры компании Mazda разработали революционную технологию сварки алюминия со сталью, которая впервые была применена в промышленном производстве комплектующих для новой модели спорткара RX-8. До этого момента сварка алюминия и стали представлялась неразрешимой задачей. Инженеры Mazda решили ее путем разогрева за счет трения верхних слоев алюминия (как это происходит в микроволновой печи) и одновременной гальванизации сварной поверхности стали. Процесс коррозии позволяет частицам алюминия проникать в структуру стали и обеспечивать надежное сцепление.

Новая технология открыла широкие возможности в автомобилестроении для выпуска комбинированных кузовов из алюминия и стали, части которых скрепляются сваркой, а не заклепками. Это повышает долговечность и надежность конструкций, обеспечивая одновременно выигрыш по весу. В рамках разработки новой технологии специалисты Mazda оформили более 20 патентов.

Не так давно компания Jaguar сообщила о появлении первого представителя нового поколения своих спортивных автомобилей – модели Jaguar XK. Следует обратить внимание на технологию производства кузова. Уникальным здесь является первое промышленное использование в автомобилестроении конструкции несущего кузова типа «монокок», состоящей полностью из алюминия. Развив авиационные технологии, где снижение массы является критическим фактором, компании Jaguar удалось внедрить в серийное производство легкую и прочную несущую конструкцию кузова, отдельные элементы которой могут быть скреплены как с помощью заклепок, так и с помощью эпоксидных клеев.

«Пятерка» BMW построена с активным применением алюминиевых деталей – из «крылатого металла» сделаны почти все элементы передней части автомобиля. Как считают специалисты, подобное решение продиктовано желанием инженеров BMW снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям. Положительное влияние это конструктивное решение оказывает и на управляемость автомобиля.

Сегодня алюминий – второй материал по процентному содержанию в общем весе автомобиля и применяется в производстве кузовов и компонентов подвесок, шасси, а также в блоках цилиндров, и других компонентах двигателя. Более 30% производимого алюминия используется сегодня в автомобилестроении и транспорте. Содержание алюминия в общем весе автомобиля будет увеличиваться год от года. Cчитается, что 1 кг алюминия может заменить до 2 кг стали или чугуна во многих областях применения. Чем больше в автомобиле используется алюминия, тем автомобиль легче, что означает, что он потребляет меньше топлива и выбрасывает меньше вредных газов в атмосферу. Было подсчитано, что в 2006 году в мире было произведено 65 млн. автомобилей. Если бы в каждом из этих автомобилей кузов, двигатель и другие детали были изготовлены из алюминия вместо стали, то в воздух было бы выброшено на 140 миллионов тон меньше CO2, а экономия топлива за все время службы всех автомобилей позволила бы сэкономить 60 млрд. литров сырой нефти.

Некоторые европейские модели автомобилей с алюминиевыми деталями кузова:
Mercedes E, S; BMW 5, 7; Peugot 307, 607; Renault Laguna; VW Lupo Eco; Citroеn C5; Volvo V70, S60, S80; Landrover Discover; Range Rover; Audi
Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ Audi стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки.
«Пятерка» (и «семерка) BMW построены с активным применением алюминиевых. Подобное решение позволяет снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям.

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов... Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

Автомобили с алюминиевым кузовом


Пространственная рама и алюминиевые кузова Audi — журнал За рулем

Технология изготовления кузовов с пространственной рамой ASF (Audi Space Frame) могла быть внедрена еще три десятилетия назад, но технологическая эволюция пошла по иному сценарию. Немцы перепробовали разные схемы, чтобы прийти к общему знаменателю в процессе производства.

Инженеры Audi начали работать над проектом в 1982 году. Идея была столь навязчива, что им потребовалась всего пара лет, чтобы с нуля продумать технологию изготовления силовой структуры кузова из алюминия и адаптировать ее под серийное производство. Основная трудность состояла в том, что модуль упругости крылатого металла втрое меньше, чем у стали: при поглощении энергии удара алюминиевая конструкция деформируется сильнее, что не вписывалось в требования по пассивной безопасности. Застолбив четыре десятка производственных патентов, немцы уже в 1988 году подготовили к серийному производству модель V8 c полностью алюминиевым скелетом. Но рынок не был готов к появлению таких машин — и «восьмерка» пошла в серию с кузовом из стали.

Материалы, используемые при изготовлении кузова седана Audi A8 нового поколения.

Материалы, используемые при изготовлении кузова седана Audi A8 нового поколения.

Эволюция

Первая серийная модель с алюминиевым несущим кузовом встала на конвейер шесть лет спустя — в 1994 году появился Audi A8 первого поколения. Кузов весил всего 249 кг (в стальном исполнении он был бы тяжелее на 40%). Уровень пассивной безопасности удовлетворял всем требованиям того времени. Чтобы компенсировать низкий модуль упругости листового алюминия, в силовой структуре рамы использовали многокамерные профили и крупные детали сложной формы с толстыми стенками, изготовленные литьем под давлением. На их долю приходилось 29% из 334 отдельных компонентов. Остальную часть составляли алюминиевые панели, добавлявшие конструкции жесткости. Примерно 75% сборочных операций выполнялось вручную.

Материалы по теме

Следующим шагом стало упрощение структуры рамы ASF с целью использовать ее для более массовых моделей и повысить уровень автоматизации производства.

В 1999 году идея воплотилась в хэтч­беке Audi A2. Количество деталей кузова сократили до 225. Некоторые из них, к примеру, центральные стойки, изготавливали из единых отливок. Доля листовых элементов была еще высока — 81%. При сборке кузова использовали преимущественно клепку, сварку в среде инертного газа (MIG) и лазерную сварку, а уровень автоматизации вырос до 80%.

Технология ASF полностью удовлетворяла новому тренду снижения массы и одновременного повышения жестк

www.zr.ru

Как делают металл для VW, Renault, Hyundai, Kia... — репортаж с завода — журнал За рулем

Из череповецкой стали штампуют почти всё, что выпускают на российских автозаводах. «За рулем» отправился в Череповец, чтобы разобраться, как производят прокат для автопрома и какая толщина у металла, из которого изготовлен кузов вашего автомобиля.

Материалы по теме

Череповецкий металлургический комбинат рождает смешанные чувства.

Смотрю на грандиозные доменные печи и проезжающие составы с расплавленным металлом — и в голове звучит мелодия «Время, вперёд!» из девятичасовых новостей. А реки раскаленной руды заставляют вспомнить кузни гномов из эпического произведения Толкиена.

Здесь творится магия рождения металла, из которого делают автомобильный лист. Из «северстали» штампуют почти всё, что производится в России, - кабины и кузовá автомобилей ГАЗ, КАМАЗ, Haval, Renault, Nissan, Peugeot, Citroen, Volkswagen, Hyundai и Kia.

Не важно, у вас ГАЗель или Solaris. Толщина металла и оцинковка у них одинаковые!

Стройка вопреки

Череповецкий комбинат появился скорее «вопреки», нежели «благодаря». Но и благодарить есть кого — ученого-металлурга Ивана Павловича Бардина. Именно он предложил не строить комбинат рядом с месторождением руды или угля, который был основным топливом.

Материалы по теме

По мнению Бардина, Череповецкий завод следовало строить на равном удалении как от обоих месторождений, так и от двух столиц, на перекрестке водных артерий и железнодорожных путей.

Было много возражений, но стройка началась — по распоряжению Сталина, с которым, ясное дело, никто спорить не решался. Проект стартовал ударными темпами: НКВД пригнал около десяти тысяч заключенных. Но помешала война. Стройка возобновилась только в 1947 году, и через восемь лет комбинат дал первую партию чугуна. Причем очень высокого качества. Спустя три года отлили первую сталь. А уже в 1962 году комбинат стал рентабельным — Бардин оказался прав.

Сейчас Череповецкий металлургический выдает по 12 миллионов тонн стали ежегодно. Большая часть этого объема приходится на конструкционную сталь для судостроения и стро­ительной отрасли. Автомобильный лист составляет лишь 10% объема. Однако именно это производство самое технологичное, требовательное и затратное.

Брак не прокатит

Всё начинается с доменных печей, коих в Череповце четыре (скоро закончится строительство пятой). Особая гордость — печь «Северянка» высотой больше 100 метров. Гигантская домна была задута (именно так называется запуск доменной печи) в 1986 году и долгое время оставалась самой большой в мире, попав в Книгу рекордов Гиннесса.

Материалы по теме

Позже в Японии, Корее и Китае появились домны больше, но в Европе «Северянка» по-прежнему королева. Аппетит под стать размеру — каждый день она сжирает по шесть железнодорожных составов кокса и почти 70 тысяч кубометров газа, отдавая взамен по 13–15 тысяч тонн чугуна — исключительно передельного (так называют чугун для последующей переплавки в сталь). И хотя технология доменного производства не меняется уже столетие, управление и контроль — на современном уровне. Комната операторов напоминает центр управления космическими полетами.

Расплавленный чугун отправляется в сталеплавильный цех, который тоже поражает воображение. Над головой проезжают гигантские чаны; из них расплавленный металл переливают в формы и смешивают с металлоломом и присадками. Состав этого «винегрета» определяет физические и химические свойства стали, необходимые заказчику. При нас готовили сталь для ГАЗа. Точный состав, который требует каждый производитель, держат в секрете. Но всем производителям отправляют высокопрочную сталь, предел прочности которой 1500–2000 мПа. На выходе получают большие раскаленные отливки, так называемый сляб.

www.zr.ru

E551MM › Блог › Оцинкованный кузов. Алюминиевый кузов. Какой угодно типа "нержавеющий" кузов.

Во первых…<матерное слово> кто вам сказал, что цинк <матерное слово> не ржавеет ?

Вернее нет… во первых, что такое ржавение / коррозия металла? Это процесс образования оксида металла из чистого металла.

Коррозия цинка может проходить как с водородной, так и кислородной деполяризацией.

Коррозия цинка в воде наблюдается при температуре выше 55 °C. С повышением температуры скорость коррозии увеличивается, максимум наблюдается при температуре 70 °C. После этого разрушение металла проходит очень медленно. Это связано с образованием в воде на поверхности цинка продуктов коррозии. При температурах до 55 °C и выше 90 – 95 °C продукты коррозии обладают достаточно высокими защитными свойствами, образуя на поверхности плотную сплошную пленку. Максимальная скорость коррозии цинка объясняется образованием рыхлой пленки, состоящей с Zn(OH)2, которая не имеет хороших защитных свойств, т.к. легко отслаивается.

В нейтральных растворах коррозия цинка проходит с кислородной деполяризацией.

При контакте цинка с металлом, имеющим более электроположительный потенциал, скорость коррозии цинка значительно возрастает. (Железо более электроположительный металл.)

Хотя цинк и является достаточно коррозионностойким металлом – он не нашел применения в пищевой промышленности, т.к. при контакте с кислыми пищевыми продуктами образует токсичные соли. (т.е. опять же офигенно ржавеет! Что не мешает китайцам и вьетнамцам засовывать ананасы в банки с оцинковкой изнутри)

Зарубите себе на носу… НЕ РЖАВЫЙ металл выглядит вот так:

Полный размер

У металла есть металлический БЛЕСК!
Он отражает свет! Вспомните зеркало! Это слой чистого серебра!
Золотую монету видели? Она какая? Украшения у жены какие ?
Что не блестит — то не металл! (обратное — не верно. Но если что-то не имеет блеска — вы смотрите не на металл, а уже на его оксид, сульфид итд. но не на сам металл.)

Далее, процитируем сайт. Autogener.ru
Забегая вперед — ох оценочные суждения не совсем верные.

1. Горячая оцинковка
Лучший вид цинкования. Данная термическая технология наиболее устойчива к коррозии в процессе эксплуатации машины с такой оцинковкой.
Заранее подготовленный и сухой кузов опускают в ванну с расплавом цинка температура которого от 500 до 4000 градусов С.
Гарантия производителя на кузов машины с таким видом обработки начинается от 15 лет и выше.

Да… хороший метод… мокнуть кузов в расплавленный цинк. А потом напильником сдирать все потёки и капли.
Слой цинка выйдет конечно адский. Можно действительно не менее 15 лет гарантировать.
НО! никто так не делает сейчас. Это дорого и не технологично. Проще сделать сразу из алюминия кузов.
У мерседеса гарантия на кузов — 12 лет. делайте вывод сами.
Короче забыли про этот метод… даже не мечтайте в 21м веке про него.

2. Гальваническая оцинковка
Кузов купают в ванне с цинксодержащим электролитом, где под воздействием электрического тока цинк осаждается на поверхности металла.
Такая обработка менее устойчива к коррозии, но обеспечивает равномерность покрытия, блестящий, декоративный характер поверхности с неизменными размерами.
Гальваническое цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 5-20 мкм. Гарантия производителя на кузов машины такой обработки начинается от 10 лет
.

Равномерность покрытия — имеется ввиду, что ваш кузов из тоненького листового металла не поведёт от встречи с расплавом цинка. И после застывания он не окажется разноразмерный.
А вот с равномерностью цинкового слоя как раз проблемы. Равномерного осаждения цинка не достичь, особенно за то короткое время пока кузов находится в ванне. кузов имеет сложную форму отсюда и проблемы.
Так будут цинковать дорогие малотиражные машины… Мерседесы S класса например.

3. Холодная оцинковка
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Цинкование происходит путем окраски кузова грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%).
Холодное цинкование является смесью цинкования с нанесением лакокрасочного покрытия. При эксплуатации такого кузова отмечается низкая устойчивость к коррозии.
Зачастую производитель — лукавит, называя кузов такой машины оцинкованным, что активно используется в рекламных целях.

Однако здесь есть один несомненный плюс.
В виде равномерности покрытия по всему кузову.
И вот эта якобы низкая устойчивость к коррозии которая отмечается авторами сайта возникает из-за мнения людей, которые считают, что если машина типа оцинкована — она вообще не должна ржаветь. Это не так…
Даже цинковое ведро ржавеет.

4. Цинкрометалл
Метод заключается в покрытии стали, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой.
Из такого метала без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.
Цинкрометалл хорош там где нет высокой влажности, но при эксплуатации его на машинах отмечается также слабая защита от коррозии, особенно в местах повреждения.
Данный тип цинкования распространен лишь среди немногих недорогих марок.

Ну вообще то как бы здесь как и в предыдущей технологии грунтуется весь кузов

При покупке подержанного автомобиля, доказать или опровергнуть наличие так называемой оцинковки можно только с помощью дорогостоящих испытаний и специального оборудования.
Это они имеют ввиду то, что… А кто сказал, что этот автомобиль не был уже отремонтирован при помощи самых дешёвых кузовных деталей, не имеющих никакого покрытия ? Либо же в процессе ремонта этому покрытию пришёл трендец. (Рихтовка с помощью споттера итп)


Без претензий к мужику. Рихтовщик он экстра класса без сарказма. Но даже если и было какое то покрытие багажника — он его уничтожил.Гарантированно я бы сказал). Это не катастрофа, при нормальной покраске деталь может прослужить столько же, сколько и остальной автомобиль… но просто… Обычно всё ещё хуже, чем в этом ролике. И даже в случае этого цивика всё плохо. Ибо почти никто не красит внутренние детали.

Вот миф про ржавые тазы опирается на двух Китов. 1. Владельцы которые болт клали на свою машину, считая что цитата "Таз должен ржаветь" и 2. Дешман ремонт.
У автоваза(нормального ещё, не реношного) был документ по ремонтной окраске кузовов. Там чё то около 180 страниц с описанием операций которые нужно проделать при кузовном ремонте. Вы думаете кто то читал и соблюдает?))))
Каждый автомаляр/рихтовщик знает, что никому не интересно особо как и чё он там делал. Вот оно сейчас ровное? Блестит? Ну и всё… Более от него не потребуют. И всё что более определяется уже его совестью.
Но делать как надо всё равно никто не будет. Некоторые даже не знают как надо. А кто знает — всё равно так делать не будет… ибо это будет стоить столько денег, что клиент всё равно откажется. А может вообще уйдёт в другое место, где его обманут, что сделают ему всё как надо, но за меньшие деньги.
Вот поэтому даже отдавая в покраску за деньги страховки свою битую 7 лет назад машину… я половину операций сделал сам. Короче ладно, мы же тут не ремонт машин обсуждаем, а их производство.

На самом деле основным защитным слоем является никакой не цинк, а краска. Краска изготавливается на полимерной основе и служит барьером между металлами и окружающей средой наполненной всякими нехорошими веществами, вызывающими окисление металлов. Так уж вышло, что растения понаделали вам много кислорода, которым вы дышите… и этот кислород окисляет всё, что найдёт.
Так что РУБИТЕ ДЕРЕВЬЯ НЕЩАДНО! Спасите свою машину от коррозии! (шучу ясен пень, с вам всего можно ожидать)

Однако! У краски и у металла как минимум разные коэффициенты расширения. И своими циклами расширения и сжатия — он попросту рвёт краску. В микротрещины попадает вода… замерзая расширяет их… и… машина ржавеет…
Именно поэтому в тёплых краях машины ржавет не так быстро. именно поэтому ваше импортное из Японии и Европы выглядит лучше, чем местное того же возраста. А вовсе не потому, что оно импортное (вспоминаем кто экспортирует металл в Евросоюз)

Так вот… ржавение по "американскому типу"


Наиболее поржавевший участок — крыша.
Машина из тёплых штатов без зимы. ЛКП крыши было уничтожено солнцем.
Также заметно что вокруг фар (доп нагрев от лампочек) кузов тоже пострадал сильнее
Зато низ автомобиля достаточно целый. Реагентов и соли ведь нет.
Кстати на заднем плане помоему понтиак ГТО, так вот у него на капоте тоже видны следы коррозии… видимо от нагрева мотора капот испытывал большие тепловые перегрузки.

ржавение по "Россискому" типу


Верх машины сохранился… Зато низа уже нет.
Вечный пескоструй от пескопасты + соль + перепады температур сделали своё дело.

Цинк является лишь ингибитором коррозии…
Он не может отсановить процесс окисления. он может только его замедлить.

Вот вам цинковое ведро :

Пардон, не та фотография… тут два цинковых ведра ой пардон.

Вот новое цинковое ведро и его эволюция в "не ржавении"

Как видите после того как атмосфера уничтожила цинковое покрытие — она принялась жрать сталюку.

Слово коррозия происходит от латинского corrodere, что означает разъедать. Хотя коррозию чаще всего связывают с металлами, но ей подвергаются также камни, пластмассы и другие полимерные материалы и дерево. Например, в настоящее время мы являемся свидетелями большого беспокойства широких слоев людей в связи с тем, что от кислотных дождей катастрофически страдают памятники (здания и скульптуры), выполненные из известняка или мрамора.
Таким образом, коррозией называют самопроизвольный процесс раз

www.drive2.ru

У каких машин алюминиевый кузов: фото и описание

Использование алюминия в производстве автомобильного кузова — это технология, которой отдавалось предпочтение гигантами машиностроения ещё в первой половине двадцатого века. Достаточно часто автолюбителей волнует вопрос, у каких машин алюминиевый кузов. Такой интерес совсем непраздный и вызван желанием оценить характеристики корпуса транспортного средства.

Audi A2

Супер экономичный, без потери динамики автомобиль, обладает небольшими размерами, но оснащён самыми современными системами для комфорта и безопасности и передвижения.

Audi R8 (ASF)

Технологичная модель с новым взглядом на кузовостроение минимизирует вес автомобиля, благодаря чему оказывается сильное влияние на характеристику динамических показателей и уровень расхода топлива.

Aston Martin DB9

Заднеприводной четырёхместный спорткар обладает не только отличными характеристиками и эстетичным внешним видом, но и современными кузовными параметрами.

Ferrari 612 Scaglietti

Особенность данной модели представлена длинным капотом и плавно ниспадающей крышей алюминиевого корпуса, что дополнено современными технологиями, а также долговечностью автомобильного кузова.

Honda NSX

Спортивного типа автомобиль, имеющий среднемоторную компоновку, производился компанией Honda до 2005 года, но до сих пор не потерял своей актуальности и популярности.

Jaguar XJ

Машина премиум-класса — это не инновационные технологии, комфорт и роскошный внешний вид, а также отличные ходовые качества, дополненные высокой экономичностью и инженерной безупречностью конструкции кузова.

Lamborghini Gallardo (ASF)

Самая продаваемая и одна из наиболее совершенных моделей бренда Lаmborghini была презентована на известном женевском автомобильном салоне в марте 2003 года, но до сих пор сохранила свою популярность.

Lotus Elise

Популярный родстер сегодня относится к категории самых доступных по цене суперкаров на отечественном автомобильном рынке и характеризуется стильным внешним видом, а также превосходной динамикой разгона.

Melkus RS2000

Компактный спортивный автомобиль, обладающий индивидуальностью и необыкновенной харизмой, перестал выпускаться в 2012 году, чему способствовало банкротство и отчуждение производственных активов, принадлежащих компании-производителю.

Mercedes SLS AMG

Современный спорткар, относящийся к линейке крупнейшего автомобильного концерна Мерседес-Бенц, доверил разработку проекта тюнинга известной компании АМГ, благодаря чему модель получила техничный и привлекательный корпус.

Morgan Aero 8

Новинка известного британского автопроизводителя в плане стилистических решений — это иностранный родстер, обладающий уникальной внешностью, а также отменными аэродинамическими свойствами.

Opel Speedster

Несмотря на то что спрос автолюбителей на спортивный родстер был невысоким, автомобиль с такими качественными и техническими характеристиками вполне ожидаемо заслужил к себе повышенное внимание.

Spyker C8

Знаменитый «Спайкер» оснащён центральным расположением двигателя, заимствованным у известной компании Audi, что сделало модель востребованной на зарубежном и отечественном автомобильном рынке.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

autozam.ru

почему в автомобилях всё больше алюминия — CTR на DRIVE2

Потому что благодаря снижению массы можно получить множество преимуществ. Причём борьба с «лишним весом» касается не только кузова, но и, скажем, элементов высоконагруженных рычажных подвесок. А снижение массы деталей подвески положительно влияет на работу других систем автомобиля. Облегчение подвески за счёт применения алюминиевых деталей — общемировая тенденция. CTR не стоит в стороне от этого процесса — у нас есть собственный научный центр, и мы первыми в Корее начали производить кованые алюминиевые рычаги. А не за горами и применение магниевых сплавов в подвеске. Но обо всём по порядку.

Полный размер

Стальной рычаг подвески весит 3,4 кг, алюминиевый — 1,6 кг, а магниевый — 1,0 кг. Килограмм здесь, пара килограмм там — и на одной только ходовой получается выигрыш в массе в полцентнера. Это достаточный повод, чтобы делать из алюминия и других альтернативных стали материалов автокомпоненты. Но надо ещё уметь обрабатывать эти материалы качественно. Источник: CTR


Зачем экспериментировать с материалами

Облегчение автомобиля несет сплошные преимущества, вроде улучшения динамики, управляемости, снижения расхода топлива, повышения плавности хода и даже сокращения тормозного пути. Если облегчим кузов, получим быстрый экономичный автомобиль, а если уменьшим неподрессоренные массы, то улучшим управляемость и сократим тормозной путь.

Неподрессоренная масса — это, условно, всё, что находится в подвеске после амортизатора в направлении поворотного кулака. К неподрессоренным массам относятся: часть рычага после амортизатора, поворотный кулак, тормозной диск, элементы привода, колесный диск, покрышка и т. д. Основная часть автомобиля — кузов со всем содержимым и двигатель — является подрессоренной массой.

При наезде на неровность неподрессоренная масса принимает удар на себя и передает энергию подрессоренной части через подвеску. Чем больше масса кузова и чем меньше неподрессоренная масса, при высокой эффективности амортизаторов, тем лучше происходит гашение колебаний. Разница в гашении колебаний обуславливается не только качеством амортизаторов, но и соотношением масс.

Полный размер

Соотношение подрессоренных и неподрессоренных масс. Источник: CTR

Утяжелять кузов для плавности движения — тупиковый путь, потому что при этом растёт расход топлива и тормозной путь, портится динамика и управляемость. Поэтому производители автомобилей борются за уменьшение именно неподрессоренных масс, отказываясь там, где это возможно и экономически оправданно, от стали и чугуна в пользу лёгких и надёжных сплавов, среди которых важнейшее место занимает алюминий, которого становится всё больше в деталях подвески.

Полный размер


В платформе MQB концерна Volkswagen Group количество алюминия, в том числе в подвеске, значительно выросло, что дало уменьшение массы на единицу объема. Фото: Ra Boe / Wikipedia, Original; Лицензия: CC by-sa 3.0

Выбор любых материалов для производства автомобилей обуславливается сразу несколькими факторами. Во-первых, соответствие нагрузкам: слишком хрупкие и слишком мягкие металлы и сплавы сделают автомобиль небезопасным и крайне недолговечным. Во-вторых, цена материала: существуют сплавы с потрясающими прочностными характеристиками, но цена машины с такими деталями будет приближаться к цене самолета.

Хорошим примером снижения удельной массы металла является Skoda Octavia: поколение A7 на алюминиевой платформе MQB физически больше (4,65 х1,81 м против 4,56 х 1,76 м) и при этом легче стального А5 (1225 кг против 1250 кг).


Как облегчить автомобиль

Просто добавить алюминий — это самый распространённый способ.
Алюминий, третий по распространенности на Земле элемент (его больше, чем железа!), был впервые выделен только в 1825 году, но благодаря своей лёгкости и мягкости он сразу попал в поле зрения конструкторов и инженеров, в том числе занятых изобретением новых видов транспорта. Можно подумать, что алюминий пришел в автомобильную промышленность совсем недавно, в XXI веке, на волне борьбы за экологичность и удешевление производства. На самом деле всё ровно наоборот.

Первый удачный заход в авто алюминий совершил в 1899 году, когда на международной выставке в Берлине был показан спорткар производства Durkopp — весь корпус машины был сделан из легкого металла, выигрыш в массе позволил немного увеличить скорость и разгон. А уже в 1901 году гоночный автомобиль Mercedes 35 PS с алюминиевым двигателем внутреннего сгорания мощностью 35 л.с., построенный Карлом Бенцом, удачно дебютировал на гонках во Франции.

www.drive2.ru

Автомобили с Алюминиевым Кузовом Список – Машина из Пластика

Любопытно, что технология получения дешевого алюминия, была разработана в 1886 году, то есть, в тот год, когда Бенц запатентовал свой самодвижущийся экипаж. В его машине алюминия не было, но было множество медных и железных деталей. Представляете, какие резервы по уменьшению массы транспортного средства открылись перед конструкторами, когда алюминий все-таки нашел применение в автомобиле.

А произошло это в США в 1906 году. Компания  “Mormon” представила автомобиль с алюминиевым блоком цилиндров. Свое завоевание автомобилей легкий металл начал именно с двигателей. Острой необходимости его использования, какая возникла в авиации, в автомобилестроении не было.

Серьезный импульс отрасль получили только после Второй мировой войны. Памятен пример британской фирмы «Land Rover», начавшей выпуск вездеходов, на кузова которых пошла облицовка от бомбардировщиков. Разумеется, такой автомобиль мог появиться только при условии жесточайшего дефицита стали. По другую сторону Атлантики, где правительство лимитировало ее продажу, автомобильные компании выходили из положения, выпуская машины с деревянными кузовами.

Если в 1985 году в современном автомобиле применялось 60 кг алюминия, то сегодня эта цифра преодолела центнер. Вдобавок алюминий стали использовать для основы конструкции кузова. Да еще из него штампуют капоты, крылья и двери. Специалисты прогнозируют, что к 2020 году использование алюминия возрастет до 150 кг. Прежде всего это касается подвесок. Применение легкого металла в подвеске BMW позволило сократить массу узлов на 36%.

Впрочем, как мы видим, примеры использования алюминия, преимущественно на дорогих моделях. Где на общем фоне затрат не столь заметна доля расходов, связанных с применением альтернативной технологии. Очевидно, что прямой выгоды от этого материала, ждать не приходится. Вряд ли алюминий будет дешеветь столь же стремительно, как технология его применения, которая становится более простой и доступной. Хотя ведь Советский Союз выплавлял примерно два с половиной миллиона тон крылатого металла в год. Интересно, превзошла ли Audi, выпускающая автомобили с алюминиевым несущим кузовом, тираж выпущенных в нашей стране боевых машин, имеющих алюминиевые бронекорпуса.

Алюминизировать автомобиль пытались многие. Выдающийся французский автомобильный инженер Жак Альбер Грегуар в 1934 году выступил с новой конструкцией – несущим каркасом из алюминия. Эти наработки он использовал в серийном автомобильчике, который имел массу 750 кг.

Список автомобилей с оцинкованным кузовом. Технологии цинкования, плюсы и минусы каждой.

Но дело как-то не пошло. После войны Грегуар разработал для фирмы «Panard» небольшой автомобильчик Dina. Ее выпустили в очень небольших количествах.

Оставила свой след и итальянская фирма Карросири Туринг, выпускавшая в 30-х — 50-х годах дорогие спортивные автомобили с кузовами, на которых алюминиевые наружные панели крепились на стальном трубчатом каркасе. Позднее эту итальянскую технологию приобрел Aston Martin.

Сегодня и то и другое название, произнесенное применительно к автомобилю, заставляет трепетать сердца коллекционеров.

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова.

Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки.

Абсолютные "нержавейки". Машины белорусского рынка бэушек с кузовами не из стали

Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

24 июня, Плехов Константин

Теги: Автомобили, История, Кузов, Ремонт

Алюминиевая деталь

Cтраница 2

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе h4SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.  

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.  

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.  

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.  

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе h4SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.  

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.  

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.  

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Автомобили с алюминиевым кузовом

В конструкциях блок-картеров, особенно из алюминиевых сплавов, переходы от толстых стенок к тонким должны быть плавными.  

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.  

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, напитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.  

Сварку алюминиевых деталей из-за высокой жидкотекучести нагретого алюминия производят, устанавливая под завариваемыми трещинами стальные или графитовые подкладки.  

В алюминиевых деталях целесообразно заменять болты на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшается. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резьбовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.  

При этом алюминиевые детали покрываются тонкой пленкой цинка ( 0 1 — 0 15 мкм), предохраняющей поверхность от окисления. Наиболее чпрочное сцепление с гальваническими покрытиями металлов достигается при нанесении более тонких, плотных и сплошных цинковых пленок. Снижение концентрации раствора приводит к образованию более толстых и менее плотных осадков.  

В практике алюминиевые детали обезжириваются ( перед анодированием) травлением в 5б — ном растворе NaOH. Для длительного хранения алюминиевых изделий их промывают 2 % — ным раствором смеси NaOH, Na2CO3 и жидкого стекла, применяющегося в качестве ингибитора.  

Страницы:      1    2    3    4

Статьи по теме:
  • КАК ЕЗДИТЬ ЗИМОЙ

    Климат у нас капризный. Вечером тихая погода, а уже через час природа преподносит нам сюрприз…

  • ИММОБИЛАЙЗЕР

    Принцип работы иммобилайзераЧто такое иммобилайзер в машине и для чего он нуженИммобилайзер - что это…

  • ПОЛУЗАВИСИМАЯ ПОДВЕСКА

    Технологии уже давно перестали стоять на месте. Ежегодно в мире автомобилей применяются новые решения в…

myavtoreviews.ru

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов... Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

www.kolesa.ru

Алюминиевый кузов — хорошо или плохо? Ищем «плюсы» и «минусы» использования алюминия в автомобилестроении

Все мы, с раннего детства знаем, что такое алюминий, а также об основных его свойствах, ну например о том, что к нему не пристает магнит, он очень легкий и мягкий, а также не подвержен коррозии. Однако лишь немногие из нас знают о том, что из этого, казалось бы, мягкого и не прочного металла, изготавливают кузовные детали и даже целые кузова.

В этой статье я хочу поднять тему использования алюминия в изготовлении автомобильных кузовных деталей. Я постараюсь взвесить все "за" и "против" если таковые имеются, и перечислить преимущества и недостатки алюминиевых кузовов. Интересно? Тогда читайте дальше.

Предисловие...

Начну, пожалуй, с того, что чистый алюминий в автомобилестроении встречается крайне редко, чаще всего это сплавы с добавлением различных добавок, позволяющих улучшить свойства этого металла. Например, алюминиевый кузов автомобиля или отдельные его части производят из алюминия, в который добавлен магний, кремний или марганец. Такие добавки позволяют получить более прочный, но при этом такой же легкий и пластичный металл.

Алюминиевые детали производятся различными способами, в зависимости от ее назначения. Наиболее распространенные способы производства: ковка, литье, штамповка, а также экструзия. Самый популярный вид изготовления алюминиевых деталей — это конечно же, литье. При помощи этого метода отливают детали двигателя, различные корпусы, а также некоторые детали подвески.

Первопроходцем в "алюминиевом направлении" стала компания "Ауди", которая в 1994 году запустила серийное производство Audi A8, у которого кузов был полностью изготовлен из алюминия. В те времена это решение было революционным и хорошенько всколыхнуло мир автомобилестроения. Вес алюминиевого A8 составлял всего 231 кг. Впечатляет, не так ли?

Среди плюсов алюминиевого кузова можно выделить следующие моменты:

1. Прекрасное соотношение массы и прочности. Алюминий на 60% легче стали при равных размерах и объемах. Благодаря этому, кузовные детали получаются более легкие, отсюда меньшая масса и существенная экономия топлива, ну и естественно меньше вредных выбросов в атмосферу.

2. Алюминий не подвержен коррозии. Это свойство очень положительно сказывается на длительности "жизни" кузова и самого автомобиля. Однако не стоит полагать, что алюминий вовсе не стареет и не гниет, при определенных обстоятельствах и условиях алюминий также способен окисляться и разрушаться.

3. Алюминиевые детали прекрасно поддаются вторичной переработке. Легкость переплавки делает этот металл очень выгодным для автопроизводителей, поскольку позволяет использовать его по нескольку раз, а сам производственный процесс существенно упрощается.

4. Энергопоглощение. По сравнению со сталью, алюминий намного лучше поглощает и гасит вибрации, это также касается сильных ударов, которые алюминиевые детали поглощают на 50% лучше, не позволяя ей распространяться дальше. Этот фактор весьма важен для тех, кто ценит собственную безопасность, а также безопасность своих пассажиров.

5. Прочность и сопротивление торсионным нагрузкам. Алюминиевый кузов, как бы странно это не звучало, получается более жестким в плане скручивания, это придает автомобилю устойчивости, а также позволяет выполнять более "острые" маневры.

6. Низкая нагрузка на ходовую часть и неподрессоренные массы. Как не крути, а разница в весе положительно сказывается на износе шин, деталей ходовой части, а также придает автомобилю плавности во время движения.

7. Расход топлива. Как я уже говорил, меньшая масса предмета — это всегда меньше усилия для того, чтобы сдвинуть его с места. Поэтому алюминиевый кузов может стать причиной аномально низкого расхода топлива.

Казалось бы, "плюсов" столько ,что "минусов" просто нет... А — нет, как говорится, у медали всегда две стороны.

Из "минусов" можно выделить следующее:

1. Сложность производства. Алюминиевые детали требуют технологически сложных способов крепления (клепка, лазерная сварка, болтовые соединения), кроме того все они предусматривают наличие дорогостоящего оборудования и материалов.

2. Дорогостоящий и проблематичный ремонт. Сварка алюминиевых деталей предусматривает наличие либо лазера, либо аргонной сварки. Сам сварщик должен обладать огромным опытом сварки, поскольку именно от этого зависит исход всего ремонта и возможности или невозможности дальнейшего использования алюминиевой детали. Кроме прочих неприятностей, такие работы будут стоить в разы дороже по сравнению с аналогичными работами, но с использованием обычной сварки и стали.

3. Цена. Высокая стоимость алюминия по сравнению с обычной сталью так или иначе сказывается на конечной стоимости изделия. Авто с полностью алюминиевым кузовом может стоить в полтора-два раза дороже, чем аналогичное авто с полностью металлическим каркасом.

4. Конфигурация и формы деталей. Изготовление полностью алюминиевого кузова накладывает на производителя определенные обязанности. Например, для придания деталям прочности их приходится усиливать дополнительными ребрами жесткости или делать более объемными, в итоге конструкция может получиться не такой компактной и привлекательной как этого хотелось бы. В качестве примера и доказательства предлагаю обратить внимание на два велосипеда — полностью алюминиевый и полностью стальной. Рамы будут отличаться не только весом, но и диаметром трубок, использованных в их производстве.

5. Хорошая проводимость шума. В данном случае слово "хорошая" является недостатком, я думаю вы понимаете о чем я? Чем лучше металл проводит шум, тем больше его будет в салоне алюминиевого авто, думаю так понятнее? Такая особенность требует дополнительных слоев шумоизоляции, которая увеличивает вес автомобиля, а также стоит немалых денег. В итоге, такой автомобиль либо на конвейере получит хорошую "шумку" и вместе с тем получится более дорогим, либо будет поставляться "как есть", а все затраты на шумоизоляцию лягут на ваши плечи, и признаться потянут не мало денежных средств.

6. Ремонтопригодность. Алюминиевый кузов сложно ремонтировать, а желающих или проще сказать способных его выполнить не так уж и много, причина — алюминиевый кузов сложно ремонтировать! После удара или деформации алюминиевые детали и конструкции очень сложно восстановить, поскольку происходит нарушение структуры металла. По этой причине ремонт таких деталей или конструкций нередко просто невозможен или просто нерентабелен, и заканчивается полной заменой.

Как видите, такой, на первый взгляд, идеальный и безупречный материал имеет немало недостатков, о которых простые обыватели даже не подозревают. Наверное, именно по этой причине большинство из них так рьяно отстаивают свою точку зрения, доказывая, что алюминиевый кузов - это сущее добро и сплошной "плюс". Ну что ж, как говорится, каждому свое, надеюсь вы после прочтения данного материала не будете одним из таких "знатоков" и перед тем как купить автомобиль с алюминиевым кузовом, взвесите все положительные и отрицательные стороны этого непростого материала.

Текст: АвтоПульсар.

avtopulsar.ru

Алюминиевый кузов автомобиля: плюсы и минусы

Алюминий – это
материал, который отличается легкостью и прочностью. Именно поэтому его активно
применяют в отрасли машиностроения. Как и любой другой материал, он имеет свои
преимущества и недостатки.

Содержание статьи

Достоинства алюминиевого кузова

Основной плюс
этого металла касается соотношения его прочности к массе. Он легче на 60%,
благодаря чему происходит снижение массы транспортного средства. Также это
положительно влияет на расход топлива, что позволяет уменьшить финансовые
расходы.

Если углубиться
в его свойства, то можно сказать, что алюминий устойчив к коррозии, не
магнитится и отличается повышенной пластичностью. Еще одно преимущество кроется
в том, что его можно переплавлять и от этого качество не ухудшаются. Эти детали
позволяют оптимизировать рабочий процесс на производстве и позволяют инженерам
быстро работать над дизайном других частей автомобиля.

Также алюминий
отличается устойчивостью к вибрациям и ударам. Это обеспечивает комфорт при
передвижении на дороге и помогает справляться с неровностями трасс.

Недостатки применения алюминия

Главный минус
применения алюминиевых сплавов кроется в технической сложности соединения
различных деталей. Для этого требуется специальное оборудование и тщательный
контроль всех этапов сварки, так как в случае ошибки могут образоваться
трещины.

Таким образом
из этого выплывает следующий недостаток – высокая стоимость производства. На
покупку приборов необходимо потратить существенную сумму.

Третий минус –
это форма деталей. Для того, чтобы они были качественными, их делают толще,
это, в свою очередь, негативно влияет на комплектацию транспортного средства.

Не стоит
забывать, что алюминий пропускает все шумы. Для предотвращения попадания лишних
звуков в салон необходимо выделять средства на дополнительный слой
изоляционного материала.

Также алюминий
тяжело поддается ремонтным работам. При ударе его форма меняется, что может
привести к покупке новой детали, а это весьма дорогостоящая процедура.

При выборе
алюминиевого кузова стоит учитывать не только его преимущества, но и
недостатки. Это поможет сделать правильное решение и выгодно вложить денежные
средства.

avtonov.info

Алюминий в автомобиле: хорошо или плохо?

Алюминий — легкий и прочный металл, который в чистом виде в природе не встречается. Впервые его получил физик Ханс Кристиан Эрстед в 1824 году. При помощи электролиза ученый выделил чистейший алюминий из горной породы под названием боксит. И в наше время процесс добывания «крылатого» металла проходит по той же технологии, только уже в промышленных масштабах.

Чистого нет

В сыром виде алюминий практически не используется. Чтобы что-то из него изготовить, характеристики основы приходится улучшать смешиванием с различного рода добавками. К примеру, для производства автомобильных деталей (части кузова, двигателя, литые диски и т.д.) чистый металл сплавляют с магнием, марганцем или кремнием, а в результате получают материал с более прочной и податливой к обработке структурой.

В автомобильном «алюминиевом» производстве применяют несколько методов: литье, ковка, штамповка, экструзия, порошковая металлургия, формование... Самая популярная технология — литье. Так изготавливают блоки двигателей, корпусы коробок передач, коллекторы, детали подвески

В автомобилестроении алюминий стали использовать еще с конца позапрошлого века: в 1899 году на выставке в Берлине показали концептуальный автомобиль Durkopp с облегченными кузовными панелями. А спустя всего три года ныне всем известный Карл Бенц представил первый двигатель из «крылатого» металла для участия в автогонках.

Если же говорить о первом серийном автомобиле с полностью алюминиевым кузовом, то им стал Audi A8 1994 года выпуска: из легкого металла у него сделаны как несущий каркас, так и внешние панели. Сегодня же алюминий используют практически все автопроизводители. Правда, для того чтобы не взвинчивать цены, зачастую алюминий применяют лишь для отдельных частей кузова или деталей ходовой части.

Масса первого серийного алюминиевого кузова Audi A8 1994 года — всего 231 килограмм (для сравнения: похожий кузов из стали весил бы в два раза больше). При производстве использовано почти 2000 заклепок, 650 винтов, 200 точек сварки, а также более 40 метров клеевых соединений

Впрочем, объемы применения алюминия в автомобильной промышленности с каждым годом растут: если верить оценке экспертов, то в настоящий момент на нее приходится почти треть потребления всего производимого в мире серебристого металла. Так чем же он так хорош, помимо легкости?

Во время загрузки произошла ошибка.

Светлая сторона

Основной плюс алюминия — соотношение его прочности к массе. В сравнении с классической сталью, он в среднем на 60% легче, что позволяет существенно снизить массу автомобиля, а также расход топлива и вредные выбросы.

Если же копать глубже, то алюминий почти не ржавеет, не магнитится, а из-за хорошей пластичности легко обрабатывается давлением. Плюс процесс вторичной переработки «крылатого» металла прост: он может быть переплавлен раз за разом без потерь в свойствах. Эти нюансы не только упрощают, но и ускоряют производственные процессы, а также дают возможность инженерам постоянно экспериментировать со структурой металла, с различными видами и формами автомобильных деталей.

Алюминий сплавляется практически со всеми металлами, что позволяет постоянно колдовать над увеличением его прочности, не ухудшая базовых характеристик

Что касается так называемых эксплуатационных преимуществ, которые можно прочувствовать, то «крылатый» металл по сравнению с той же сталью обладает отличной поглощаемостью вибраций и ударов: он «гасит» на 50% больше энергии и препятствует их дальнейшему распространению. А это не только комфорт при движении по неровностям, но и безопасность пассажиров при ДТП.

На управляемость машины алюминиевый скелет тоже влияет положительно, поскольку металл обладает высоким сопротивлением к торсионным нагрузкам. Такой кузов получается более жестким на скручивание, что добавляет машине устойчивости в поворотах и отзывчивости при рулежке. Вдобавок сделанные из алюминия детали подвески сокращают неподрессоренные массы автомобиля, что улучшает его плавность хода. Вроде бы идеальный материал...

Темная сторона

У алюминия есть ряд серьезных недостатков. Во-первых — производственный. Детали из алюминиевых сплавов технически сложно скрепляются друг с другом: требуются изощренные способы (лазерная сварка, клепка, склейка, болтовые соединения), а также узко-специализированное оборудование. К примеру, сварка алюминиевых элементов возможна только лазерным способом или же в среде инертного газа (например, аргона). При этом еще необходимо четко контролировать сварочный процесс, поскольку алюминий весьма капризный металл: в местах соединения могут образовываться трещины.

Все эти сложности приводят ко второму недостатку — дороговизне производственного процесса. Сырье, сложное оборудование, квалифицированный персонал... На это все нужно выделять немалое количество времени и средств, что увеличивает себестоимость серийной машины.

Третье — формы и размеры элементов. Чтобы изготовить, к примеру, алюминиевый кузов, который сравним или превосходит по прочности стальной, его конструкцию приходится делать «пухлой». Хороший пример — велосипедная рама: из стали она тонкая, а из алюминия толстая. Вот и некоторые элементы кузова автомобиля получаются пышными, из-за чего уменьшается полезное пространство внутри машины и ухудшается общая обзорность для водителя и пассажира (широкие передние, центральные и задние стойки). Вдобавок к этому, «крылатый» металл хорошо проводит шум, который приходится гасить дополнительными слоями изоляционного материала, увеличивая опять же расходы на производство машины.

Обратите внимание на «пухлый» профиль с толстыми стенками, который выполняет роль усилителя конструкции кузова

А еще алюминий сложно ремонтировать. При ударе и деформации структура металла нарушается. Именно поэтому почти всегда ремонт заканчивается заменой детали целиком. И лишь в некоторых случаях поврежденный элемент можно восстановить (причем весьма дорого), заменив деформированный участок заплаткой и усиливающими вкладышами.

Интересные случаи применения алюминия

Вот так работает трехслойная защита днища Tesla Model S при попадании бетонного блока под машину

Днище электромобиля Tesla Model S защищено тройной обороной из металлических листов, ограждающих батарею от внешнего воздействия. Сначала идет слой из полого алюминия, необходимый для отражения различных объектов, попадающих под машину. Дальше — усиливающая титановая пластина, а на последнем рубеже — цельный восьмимиллиметровый алюминиевый брус для дополнительной прочности.

Знали ли вы, что две третьих массы гоночного болида Формулы-1 — алюминий? К примеру, монокок выполнен из композита, который делается из двух слоев углеволокна и алюминиевых сот. Такая структура позволяет добиться большого запаса прочности при крайне малой массе конструкции.

Из последних инноваций, в которых участвует «крылатый» металл, отметим и так называемые алюминий-воздушные батареи, которые в будущем позволят проезжать электромобилям до 1500 км без подзарядки. Суть идеи в том, что «крылатый» металл в таком аккумуляторе является, по сути, «топливом» — электричество получается в ходе окисления алюминиевых пластин. То есть вместо заправки нефтяным топливом владельцам таких машин придется регулярно менять батареи.

auto.mail.ru

Броня, капот и пол или о пользе алюминия. часть 1. — УАЗ 31514, 3.2 л., 1994 года на DRIVE2

Тоска и печаль отражается на лице любого автовладельца при виде даже самой мелкой царапины на боку его любимца. А что делать, если царапины и вмятины просто неизбежны, если они и есть жизнь автомобиля – продирается ли он через густой подлесок или болоту.
Много копий сломано по этому поводу ну а мы выбрали алюминий.

130 кг

Алюминиевый лист на капоте дает следующие возможности:
1. Капот выдерживает 1-2 стоящих человека на нем. Это имеет большое значение, когда нужно укладывать или снимать вещи с багажника, в том случае если машина застряла в грязи или в воде. Сидя на капоте штурман видит и регулирует движение автомобиля, например в высокой траве.
2. Не портиться лако-красочное покрытие автомобиля при хождении по нему.
3. Улучшает внешний вид внедорожника, придает ему агрессивность.
4. Очень часто на различных соревнованиях – удобно, высоко на нем стоять, этакая трибуна
У многих автомобилей борта закрыты пластиком, что не может быть пригодным для «лесных» машин (слишком хрупко). Именно поэтому, мы использовали алюминий. Алюминиевые борта выполнятся на разную высоту от порога автомобиля. Чем выше, тем лучше.
Данный вид апгрейда дает следующие возможности:

1. Защита лако-красочного покрытия. При движении в лесу различные ветки деревьев царапают об борт автомобиля, оставляя царапины на лако-красном покрытии. Данный апгрейд – решает эту проблему.
2. Усиление элементов кузова, придает ему больше жесткости. Это имеет значение при движении в лесу, так как часто бывает неожиданные столкновения с деревьями т.д., а так же опрокидывание автомобиля на бок.
3. Антикоррозионные свойства. Нижние элементы кузова автомобиля подвержены коррозии больше всего. Алюминий защищает кузов от грязи, пыли, воды и соли зимой.
4. Реализация: при помощи шаблонов изготавливаются детали из рифленого алюминия. Детали приклепываются к кузову через резино-битумную мастику. На обшивку одной стороны автомобиля уходит один день и пару сотен заклепок.

Технически осуществляется это не сложно: вырезается лист рифленого алюминия по заданным размерам (правда резать надо по трафарету сколько листов перепортили просто ужас) и приклепывается к кузову (некоторые элементы необходимо сваривать) с резино-битумной прослойкой. Резино-битумная обязательна, так как уменьшает коррозию. А лист мы выбрали и рисунком «диамант», но это дело вкуса.

Всем добра и удачи.

www.drive2.ru

Алюминиевые сплавы в автомобиле – aluminium-guide.com

 

Для автомобиля наиболее важным преимуществом алюминия и алюминиевых сплавов над сталями является их низкая плотность или, как часто говорят, удельный вес.

Зачем применять алюминий в автомобиле

Малая плотность

Плотность алюминиевых сплавов составляет в среднем 2,7 в граммах на кубический сантиметр по сравнению с 7,87 для сталей. Таким образом, плотность алюминиевых сплавов составляет только около 35 % от плотности сталей.

Модуль Юнга

Однако модуль упругости алюминиевых сталей равняется всего лишь 70 ГПа по сравнению с 207 ГПа для сталей. Это значит, что для одинаковой жесткости на изгиб алюминиевая балка должна быть на 43,5 % толще, чем стальная балка. Дело в том, что жесткость конструкционного элемента – балки, профиля или листа – из какого-либо материала прямо пропорциональна произведению модуля упругости этого материала на момент инерции поперечного сечения (Е·I) этого элемента. В результате, снижение веса, которое можно получить от применения алюминия по сравнению со сталью не будет пропорционально разнице в плотности этих двух материалов. В общем случае замена стальной балки на алюминиевую балку дает снижение веса примерно на 50 % (см. подробнее здесь).

И деформируемые, и литейные

Как литейные, так и деформируемые алюминиевые сплавы весьма широко применяются в автомобилях. Литейные алюминиевые сплавы применяются в основном для двигателя, трансмиссии и элементов подвески, тогда как деформируемые сплавы в виде листов и прессованных профилей применяются широко в конструкции кузова. Некоторые модели автомобилей, например Ауди А8 и Ауди А2, имеют полностью алюминиевый кузов.

 

Литейные алюминиевые сплавы

Сплавы с кремнием

Литейными алюминиевыми сплавами, которые применяют в автомобиле, являются в основном сплавы серии 300 (Al-Si-Cu или Al-Si-Mg), такие как:

  • сплав 319 для впускного коллектора, головки цилиндра и корпуса трансмиссии;
  • сплав 383 для блока цилиндров;
  • сплав 356 для головки цилиндров и
  • сплав А356 для колесных дисков и для рычагов подвески.

Главным легирующим элементом в этих сплавах является кремний, который обеспечивает им хорошие литейные свойства, в том числе, высокую жидкотекучесть. Эти сплавы отливают с применением ряда обычных методов от литья в песчаные формы и литья в стальные разъемные формы до более сложных методов литья, таких как, литье в постоянные формы и литье по выплавляемым моделям. Если к алюминиевой отливке предъявляются высокие требования по герметичности и количеству литейных дефектов, то применяют такие методы литья, как вакуумное литье под высоким давлением или литье в полужидком состоянии.

Сплавы с медью

Кроме литейных алюминиевых сплавов серии 3хх в автомобилях применяют также некоторые сплавы серии 2хх (Al-Cu). К ним относятся сплавы 201, 204 и 206, из которых отливают детали шасси, подвески и некоторые компоненты двигателя. Литейные алюминиевые сплавы обеих серий – и 2хх, и 3хх – являются термически упрочняемыми сплавами.

Таблица 2 – Химический состав литейных алюминиевых сплавов

Деформируемые алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы для теплообменников

Такие алюминиевые сплавы, как 1200 и 3005 применяются в теплообменниках, которые включают радиатор, трубы испарителя и ребра. Преимущества применения алюминия в таких изделиях состоит не только в том, что у алюминия очень высокая теплопроводность, но и в том, что у него значительно более высокое отношение прочность/плотность, чем у сплавов на основе меди, которые являются традиционными материалами для изготовления теплообменников.

Таблица 1 – Химический состав алюминиевых сплавов для теплообменников

Листовые алюминиевые сплавы

Листовыми алюминиевыми сплавами, которые применяют для панелей кузова, являются нагартовываемые сплавы серии 5ххх (Al-Mg), такие, как сплавы 5182, 5454 и 5754, а также термически упрочняемые сплавы серии 6ххх (Al-Mg-Si), такие как, 6009, 6061 и 6111.

Таблица 2 – Химический состав листовых алюминиевых сплавов

Сплавы серии 5ххх являются термически не упрочняемыми, то есть их практически невозможно упрочнить термической обработкой. Листы из этих сплавов поставляются в отожженном состоянии «О» и они получают деформационное упрочнение при выполнении операции штамповки из них листовых деталей.

Листы из сплавов серии 6ххх поставляются состоянии Т4, то есть в состоянии после закалки и естественного старения. Затем они получают упрочненное состояние Т6 за счет искусственного старения, которое происходит при нагреве в печи отверждения краски в ходе операции окраски.

Сплавы серии 5ххх хорошо поддаются формовке путем пластического деформирования. Однако, в ходе формовки листовых деталей из этих сплавов на их поверхности могут появляться следы пластической деформации растяжением (полосы Людера). Поэтому эти сплавы не применяют для наружных панелей, но применяют для внутренних панелей и деталей каркаса кузова. Листовые сплавы серии 6ххх не подвержены образованию полос Людера и поэтому их применяют как для внутренних и наружных панелей, так и для элементов каркаса кузова.

Алюминиевые сплавы для профилей

Сплавами для алюминиевых профилей – экструзионными алюминиевыми сплавами, которые применяются в конструкции автомобилей, являются:

  • сплавы серии 6ххх (Al-Mg-Si) 6005, 6061, 6063 и 6082;
  • сплавы серии 7ххх (Al-Zn-Mg): 7004, 7116, 7029 и 7129.

Профили из этих алюминиевых сплавов применяются для изготовления различных элементов каркаса кузова, усиления передних крыльев, опорной рамы двигателя, рамы сидений, балки бампера, детали рулевого управления.

Таблица 3 – Химический состав алюминиевых сплавов для профилей

Алюминиевые сплавы обеих серий – 6ххх и 7ххх – являются термически упрочняемыми путем нагрева под закалку (обработки на твердый раствор) с последующим естественным или искусственным старением. Сплавы серии 7ххх являются более трудными для прессования, чем сплавы серии 6ххх, особенно в случае сложных полых профилей. Они – сплавы серии 7ххх – кроме того, менее коррозионно стойкие и хуже свариваются.

Кузов: алюминиевый и стальной

Детали каркаса кузова автомобиля, такие как несущие элементы крыши, требуют многократной штамповки и сварки, когда их делают из стали. Если применять алюминий, то можно применять только один цельный прессованный алюминиевый профиль, который подвергают специальной обработке, например, гидроформингу. Применение только одного прессованного профиля вместо штампованного и сварного дает возможность сокращения количества необходимого оборудования и стоимости сборочных работ.

Штамповка алюминия по сравнению со сталью

В общем случае, способность алюминиевых сплавов к пластическому деформированию – пластической формовке – составляет около двух третей от такой способности у стали. Из-за более низкой способности к формовке сложные алюминиевые панели кузова могут потребовать несколько штамповочных операций или сборки из нескольких штампованных деталей.

Кроме того, из-за более низкого модуля упругости алюминия алюминиевые детали проявляют более высокую упругую отдачу после выполнения операции формовки, например, гибки. Поэтому алюминиевые штампованные детали труднее штамповать: они не так точно повторяют форму штампа, как стальные детали. В дополнение к этому алюминиевые сплавы имеют более высокую склонность к образованию царапин и следов инструмента, чем сталь и поэтому требуют большего количества смазки и большей чистоты поверхности штампового инструмента.

Особенности сварки алюминия

Хотя алюминиевые сплавы можно сваривать точечной сваркой сопротивления, как и сталь, существуют некоторые отличия ее применения для алюминия. При точечной сварке алюминия необходимо применять более высокую силу тока из-за его низкого электрического сопротивления и высокой теплопроводности. Сварочная сила тока для алюминиевых сплавов составляет 15-30 килоампер по сравнению с 8-10 килоампер для стали.

Это значит, что для контактной сварки алюминия нужны сварочные аппараты увеличенных размеров, а также повышенный расход электрической энергии.

Дуговая сварка плавлением (TIG и MIG) также могут применяться к алюминиевым сплавам. Однако из-за их высокой теплопроводности они требуют для сварки повышенного расхода энергии.

Из других методов соединения материалов, которые применяют для деталей из алюминиевых сплавов являются:

  • самопробивные заклепки,
  • запрессовка,
  • клеевые соединения и
  • комбинация контактной сварки с клеевым соединением.

Источник: Advanced Materials in Automotive Engineering, ed. Jason Rowe, Woodhead Publishing, 2012

Какие автомобили ржавеют быстрее :: Autonews

Какие автомобили ржавеют быстрее

Осень вступает в свои права – а вместе с ней дожди и слякоть, которые заставляют вспомнить о коррозийной устойчивости. Если верить рассуждениям в курилке и на форумах, не ржавеют только Audi, потому что в них много алюминия. А вообще коррозия — это лотерея. Новая машина может прослужить без единой коричневой точки годами, а может начать ржаветь уже через пару зим. Тем не менее, есть статистика, которая позволяет вычислить шансы на коррозию с автомобилем определенной модели.

Специалисты Шведского института исследования коррозии отобрали 30 автомобилей, эксплуатируемых в странах с северным климатом, с целью выявить связь коррозии с конструкцией кузовных элементов, технологией изготовления и заводской антикоррозийной обработкой. В результате определился список автомобилей, склонных к появлению ржавчины, и машин с минимальной степенью риска.

В исследовании приняли участие автомобили 2002-2005 модельного года после 3-6 лет эксплуатации. Для анализа брались детали из дверей, капотов, задних крыльев, порогов и т. д. Автомобили ездили по дорогам, которые усиленно обрабатываются антигололедными реагентами, что усугубляет риск появления коррозии. Результаты затем сравнили с аналогичными моделями 1998-2001 гг., которые участвовали в предыдущих исследованиях, и выяснилось, что благодаря нововведениям ряда производителей их автомобили стали более устойчивыми к ржавчине.

Так, оказалось, что Audi A4 (все же Audi!), Volvo 70-ой серии и Volkswagen Golf 2002-2003 г.в. и BMW 5-Series, Nissan Micra, Volvo 40-ой серии и Renault Megane 2004-2005 г. в. – самые надежные борцы с ржавчиной. А вероятнее всего, что за пару сезонов заржавеют Mazda6 и Ford Focus 2002-2003 г.в. и Hyundai Santa Fe, Kia Picanto и опять-таки Ford Focus 2004-2005 года выпуска.

Самые стойкие к коррозии автомобили 2002-2003 модельного года
 • Audi A4
 • Volvo 70-series
 • Volkswagen Golf
 • Mercedes C-class
 • Opel Astra
 • Renault Megane
 • Volvo 40-series
 • Volkswagen Passat
 • Mitsubishi Carisma
 • Skoda Octavia
 • Nissan Micra
 • Peugeot 307
 • Citroen C5
 • Saab 9-5

Подверженные коррозии автомобили 2002-2003 модельного года
 • Mazda6
 • Ford Focus
 • Seat Ibiza
 • Ford Mondeo
 • BMW 5-Series
 • Mercedes E-Class
 • Toyota Corolla
 • BMW 3-Series
 • Saab 9-3
 • Fiat Punto

Самые стойкие к коррозии автомобили 2004-2005 модельного года
 • BMW 5-series
 • Nissan Micra
 • Renault Megane
 • Volvo 40-series
 • Ford Mondeo
 • Peugeot 307
 • Saab 9-3
 • Fiat Punto
 • Volvo 70-series
 • Opel Astra
 • Saab 9-5
 • Skoda Octavia
 • Citroen C5
 • Volkswagen Golf

Подверженные коррозии автомобили 2004-2005 модельного года
 • Hyundai Santa Fe
 • Kia Picanto
 • Ford Focus
 • Hyundai Tucson
 • Toyota Corolla
 • BMW 3-Series
 • Volkswagen Passat
 • Mercedes A-class

В этом рейтинге не оценивались Audi A4, Mazda 3, Mazda 6, Mercedes C-class, Mercedes E-class и Seat Ibiza. Можно заметить, что некоторые модели поменяли место в списке. Так, BMW 5-Series существенно исправила ситуацию — исследователи объясняют это тем, что с 2004 году на эту модель стали устанавливать вместо стального капота алюминиевый, улучшением качества антикоррозийной обработки и нанесения герметика на стыки. Также алюминиевые капоты появились с 2003 года на Saab 9-3 и с 2004 года на Mercedes E-Class.

Популярную в России модель Ford Focus шведские специалисты критикуют за низкое качество герметика на порогах и дверях и неравномерную обработку антикоррозийными средствами. Самые слабые места у машины: капот, задняя дверь, пороги, боковые двери. Впрочем, качество обработки антикоррозийкой было улучшено в 2004-2005 годах. В Mazda6 недоставало обработки внутренней стороны порогов, то же самое у Hyundai Santa Fe во внутренних полостях дверей.


В шведское исследование не попали отечественные автомобили, а также ряд бюджетных моделей, пользующихся на российском рынке спросом. Зато можно узнать из ресурсных испытаний газеты «Авторевю», как быстро гниет Renault Logan и почему Lada Priora – это лотерея. Так, на Renault Logan 2007 года выпуска очаги поражения на рамках дверей появились через два года после покупки машины. Правда, с конца 2007 г. на московском заводе «Автофрамос», выпускающем Logan, оцинковывают все внешние панели.

Lada Kalina (первого поколения) показала хороший результат, как и одна из двух Priora. У второй Priora оказался грунт с худшими антикоррозийными свойствами, и машина «зацвела».

Некоторые закономерности можно вычислить и из опыта владения автомобилями. Так, многие владельцы Renault Megane жалуются на слабую крышу, Chevrolet Lacetti – на ржавые точки на капоте, Nissan – на задние колесные арки, BMW E36/E39/E46 – на арки и пороги. В отличие от нынешних, третий Golf подвержен ржавчине.


Конечно, существует множество нюансов, влияющие на появление коррозии на автомобилях — соленый морской воздух, суровый климат, использование противогололедных реагентов. Влияние оказывает даже дизайн автомобиля и способы соединения кузовных деталей, используемый материал — алюминий себя оправдывает, но хороши в этом смысле и неприхотливые пластиковые крылья. Антикоррозийной заводской обработки, как выясняется, может не хватить, если конкретный экземпляр плохо прокрашен и прогерметизирован. Возможно, машине не помешает дополнительный «антикорр». Также эксперты советуют регулярно смывать с машины грязь и дорожную соль и проверять лакокрасочное покрытие на предмет царапин и сколов, под которым может быстро распространиться коррозия.

А самый надежный способ спастись от коррозии — купить DeLorean из фильма «Назад в будущее». Говорят, его кузов из нержавейки.

Справочник по алюминиевому оборудованию и машинам наименование

Справочник по алюминиевому оборудованию и машинам наименование

Справочник по алюминиевому плавильному оборудованию и машинам наименование

Анодная печь для обжига

Система управления печью анодной обжиговой

Машина для зарядки анодов

Прибор для измерения анодов

Смеситель анодный

Система очистки анодной установки

Анодная пила

Вентиляция здания

Кран крано-печной

Молотковая мельница

Щековая дробилка

Система дозирования

Огнеупор

Вибрационный компактор

Формовочная машина

Завод анодных стержней

Станок для сборки анодов

Система очистки анодов

Анодный стержень

Система удаления материала из ванны

Машина для стыковой очистки

Станок для снятия изоляции

Машина для дробления стыка

Станция разливки чугуна

Система катодного уплотнения

Индукционная печь

Оборудование для борьбы с загрязнением

Станок стержневой шлифовальный

Станок для правки стержней

Дробеструйная установка

Установки для нанесения покрытия

Станок для резки окурков

Секционные сушилки

Станок сверлильный

Система защиты шлейфа

Правильно-отрезной станок

Аппарат для приварки заглушек

Пресс для удаления гильз

Кладовая

Конвейеры глинозема

Питатель глинозема

Силосы глинозема

Алюминиевая сифонная система

Транспортер анодов

Машина для чистки ванн

Машины для укладки брикетов

Автоцистерна для сыпучих материалов

Шины и гибкие

Углеродистые футеровки ячеек

Краны

Машина для очистки тиглей

Разрушитель корки

Отбойный молоток

Ковш для перекачки металла

Оборудование для борьбы с загрязнением

Система запекания посуды

Горшок

Трамбовка котла

Надстройка горшка

Кран для ухода за горшками

Тепловая изоляция

Оборудование для уборки помещений

Кладовая

Лопаткоулавливатель

Станок саморез

Пылесос

Литой дом

Элемент сплава

Кран литейный

Смазка для литейных цехов

Оборудование для сжигания

МНЛЗ

МНЛЗ

МНУ для непрерывной разливки тонких слябов

Автоматика для литейных машин постоянного тока

Литейная машина постоянного тока

Оборудование для охлаждения окалины

Оборудование для удаления окалины

Станок для переработки окалины

Оборудование для литья под давлением EMC

Флюс

Загрузочная машина печи

Печь гомогенизации

Плавильная печь

Печь выдержки

Сплав для измельчения зерна

Дозатор стержней для измельчения зерна

Графитовая часть станка

Горизонтальная литейная машина

Анализатор водорода

Погружной нагреватель

Промышленные газы

Машина для литья слитков

Оборудование для обработки слитков

Укладчик слитков

Умывальники и кормушки

Приборы контроля уровня

Подъемно-транспортное оборудование

Оборудование для дегазации металла

Металлофильтрационное оборудование

Оборудование для предварительной обработки металлов

Металлический скиммер

Заготовка пресс-формы, сляб и Т-образный слиток

Контроль уровня расплава

Анализ расплавленных металлов

Насос для расплавленного металла

Оборудование для борьбы с загрязнением

Огнеупоры и покрытия

Заклинатель для свиноматок

Пильный станок и расходные материалы

Мешалка электромагнитная

Мешалка с постоянным магнитом

Обвязочно-упаковочное оборудование

Измерение температуры

Ультразвуковой контроль

Дополнительная информация, которую я хочу знать

4 июля 2020 г.

Каков перечень оборудования для открытия завода по производству алюминиевых дверей и окон?

30 сен.2019 г.

В связи с бурным развитием оконной и дверной промышленности многие руководители, которые с оптимизмом смотрят на перспективы оконной и дверной промышленности, планируют развивать производство окон и дверей.По мере того, как дверные и оконные изделия постепенно переходят в сторону высокого класса, в прошлом эра небольших режущих машин и нескольких небольших электродрелей для обработки дверей и окон постепенно ушла далеко.

Для производства дверей и окон с высокими эксплуатационными характеристиками необходимо высокопроизводительное дверное и оконное оборудование. Какая машина состоит из полной линии по производству дверей и окон, мы должны понимать:

1. Пила с двумя головками

Пила с двумя головками режет профиль из алюминиевого сплава.Точность пилы напрямую влияет на качество дверей и окон. Сейчас на рынке оборудования представлено множество разновидностей двухголовочных пил. Есть ручной, цифровой дисплей и ЧПУ. Специально для резки под 45 градусов, также можно резать под 45 градусов и можно резать под углом 90 градусов. Цены варьируются от десятков тысяч до сотен тысяч единиц. Это зависит от позиционирования продукта и инвестиционного бюджета, чтобы решить, какой уровень покупать. Мы рекомендуем, чтобы бюджет был как можно большим.

2. Копировальный фрезерный станок

Используется для фрезерования замочных скважин, сливных отверстий, отверстий для ручки, отверстий под крепеж, это обязательно.

3. Концевой фрезерный станок

Торцевой фрезерный станок в основном шлифует торцевую поверхность двери и окна. В зависимости от модели двери и окна, которые будут производиться, выбираются различные модели оборудования для производства двери и окна здания, сломанной двери и окна моста, сломанной оконной перегородки моста и алюминиевых деревянных дверей и окон.В зависимости от типа оборудования, некоторые могут измельчать только один материал за раз, а некоторые могут одновременно измельчать несколько материалов.

4. Машина для опрессовки углов

В основном используется для производства дверей и окон в зданиях. Он подходит для всех видов теплоизоляционных профилей и сверхбольших дверей и окон из алюминиевого сплава. Это безопасно и быстро. Тем не менее, в дверях и окнах высокого класса для домашнего декора в основном используются активные углы, поэтому необходимо подбирать их в соответствии с производственными потребностями.

5. Пробивной станок

В основном используется для пробивки различных профилей дверей и окон. Например: замочные скважины, фиксированные отверстия для подвижных углов и т. Д. Существуют ручные, пневматические, электрические и другие формы.

6. Пила для резки угловых соединителей

Подходит для резки углов в производстве окон и навесных стен, резки промышленных профилей, одиночной или непрерывной работы в автоматическом режиме. Это оборудование в основном используется для резки углов дверей и окон в зданиях.Следовательно, это дополнительное оборудование.

7. Воздушный компрессор

Поскольку многие дверные и оконные устройства имеют пневматическую конструкцию, воздушные компрессоры также являются незаменимым инструментом.

Это необходимое оборудование для производства окон и дверей. Фактически, обычный производитель дверей и окон в процессе производства дверей и окон также будет использовать множество небольшого вспомогательного оборудования, такого как: небольшая машина для гибки распорок, специальная машина для резки распорок, машина для термоусадочной пленки для упаковки продукта. , так далее.

【Sinon --- машины для ПВХ, алюминия и стекла】

【Мы занимаемся машиностроением 15 лет. У нас более 30 офисов в Китае, Вьетнаме, России и Индии. На данный момент мы экспортировали в более чем 40 стран и регионов.


8 лучших станков с ЧПУ для обработки алюминия

Алюминий - очень широко используемый материал во многих отраслях промышленности, и вам понадобится хороший станок с ЧПУ для резки алюминия.

Соотношение прочности и веса алюминия делает его идеальным для транспортной отрасли, где он используется в автомобилях, поездах и самолетах. Он также имеет эстетическую привлекательность, а процесс его производства более экологичен, чем альтернативные металлы, такие как сталь.

Он также широко используется любителями из-за своей универсальности, и его можно использовать практически для чего угодно, от моделей самолетов до полезных предметов домашнего обихода и даже изделий из алюминия.

Если вы любитель или профессионал, вам нужно найти подходящий станок для резки алюминия.Лучшим вариантом является станок с ЧПУ (числовое программное управление), такой как фрезерный станок или фрезерный станок, который режет материалы в соответствии с инструкциями, отправленными им программным обеспечением ЧПУ. Фрезерные станки с ЧПУ могут резать мягкие металлы, такие как алюминий, а фрезы с ЧПУ также могут резать более твердые металлы.

Чтобы помочь вам, мы выбрали наши любимые фрезерные станки с ЧПУ для обработки алюминия. Мы выбрали как недорогие, удобные для новичков варианты, так и несколько более дорогих машин, подходящих для профессионального использования.

CNCSourced поддерживается считывателем.Когда вы совершаете покупку по ссылкам на нашем сайте, мы можем получать партнерскую комиссию. Узнать больше

Cenoz Upgrade 3018 Pro - Самый дешевый станок с ЧПУ для обработки алюминия

Если вы ищете самый дешевый станок с ЧПУ по металлу, который по-прежнему предлагает хорошее качество, вы не ошибетесь с Cenoz Upgrade 3018 Pro.

Это идеальный станок с ЧПУ начального уровня для резки и гравировки алюминия и других мягких металлов. Его очень легко собрать, и вы можете начать работу всего за 20 минут.

Это не означает, что Cenoz 3018 Pro также не подходит для опытных пользователей, которым нужен бюджетный вариант. Например, он поставляется как с ручным, так и с компьютерным управлением, поэтому вы можете вручную работать с осями X, Y и Z без подключения к компьютеру.

Он также оснащен интеллектуальной 3-осевой панелью управления GRBL, обеспечивающей отличный контроль резки. Плата совместима с операционными системами Windows и Linux.

Этот станок с ЧПУ для дерева и металла также оснащен встроенным драйвером, фиксированным радиатором и внешним вентилятором.Этого также достаточно для выполнения множества небольших проектов. Таким образом, хотя в нем нет дополнительных функций, это отличный вариант для недорогой резки с ЧПУ.

Sainsmart Genmitsu 3018 PROver - лучший бюджетный станок с ЧПУ для обработки алюминия

Выпущенный в 2020 году, Genmitsu 3018 PROver является последней моделью в серии настольных ЧПУ Sainsmart 3018 DIY Kit и является обновлением 3018 Pro.

Это небольшой и удобный станок с ЧПУ по металлу, который идеально подходит как для любителей, так и для профессионалов в области деревообработки, машиностроения и изготовления ювелирных изделий.Это предварительно собранная машина, поэтому вы можете настроить ее и приступить к работе за 15 минут - идеально подходит для новичков.

Хотя это машина с числовым программным управлением, она также имеет 1,8-дюймовый дисплей, который четко отображает показания и позволяет вручную управлять маршрутизатором без использования компьютера. Он также имеет легкий доступ к элементу управления аварийной остановкой, так что вы можете немедленно выключить машину в случае необходимости.

PROver - это также очень прочный и надежный миниатюрный металлический станок с ЧПУ с полностью алюминиевым корпусом и острым синим покрытием.Это обеспечивает большую стабильность и позволяет работать с широким спектром материалов, включая мягкие металлы, такие как алюминий, пластик и дерево. В машине есть акриловые защитные перегородки, которые помогают удерживать пыль и не допускать разлетающихся осколков.

Еще одним приятным аспектом этой машины является то, что в ней используются мощные двигатели Toshiba TB6S109, которые бесшумны, обладают увеличенным сроком службы и производительностью. Также добавлены оптопары для устранения шума сигнала и защиты материнской платы от резких остановок без риска повреждения.

Наконец, этот станок с ЧПУ Genmitsu основан на программном обеспечении ЧПУ GRBL v1.1 с открытым исходным кодом.

Vevor 3020 - сверхпрочный станок с ЧПУ по металлу

Vevor 3020 - очень прочный, универсальный и мощный фрезерный станок с ЧПУ, который может резать алюминий, пластик, акрил, ПВХ, ПВБ, дерево и другие мягкие материалы.

Одним из главных достоинств этого металлорежущего станка с ЧПУ является его долговечность. Он имеет алюминиевый рабочий стол, изготовленный из алюминиевого сплава 6061 и промышленного алюминия 6063, в комплекте с алюминиевой опорной пластиной, что делает машину очень прочной.

Vevor 3020 также имеет алюминиевую пыленепроницаемую пластину, которая эффективно предотвращает прилипание стружки и отходов к поверхности, обеспечивая более длительную надежность и простоту очистки.

Это 3-осевой станок с ЧПУ по металлу с тремя хромированными твердыми валами в качестве узлов скольжения и 1202 трапециевидными винтами в качестве приводных узлов. Это обеспечивает высокоточную и эффективную гравировку с низким уровнем шума.

Каждая из трех осей оснащена двухфазным шаговым двигателем 57 для облегчения перемещения.Они надежно соединены внешними муфтами, обеспечивая резку с высоким крутящим моментом. Ручки двигателя шпинделя можно использовать для выполнения небольших позиционных регулировок для повышения точности.

Этот металлический станок с ЧПУ также имеет отличную совместимость, так как он использует механизм USB вместо традиционного дискового режима, что означает, что он работает с разнообразным программным обеспечением ЧПУ.

Это небольшой станок с ЧПУ для металла с площадью стола 300 мм x 200 мм, который идеально подходит для серьезных любителей и профессионалов, работающих в небольших мастерских.Он способен резать на глубину до 50 мм.

BobsCNC - Evo 4 - Лучший станок с ЧПУ для алюминия с деревянной рамой

Evo 4 немного отличается от других фрезерных станков с ЧПУ в этом списке, поскольку он имеет большую раму, изготовленную из дерева, вырезанного лазером, а не из металла.

Это означает, что это очень стабильная машина с повторяемостью 0,0002–0,0004 дюйма с рельсовой системой на опоре SG20U для повышения надежности.

Деревянный каркас также означает, что он намного менее шумный, чем модели с металлическим каркасом.Однако, несмотря на то, что он сделан из дерева, это все же мощный станок, способный резать самые разные материалы, в том числе алюминий.

Bobs CNC Evo 4 - это также действительно удобный станок, который идеально подходит для любителей, во многом благодаря домашним переключателям на различных осях, которые обеспечивают отличный контроль. В нем также есть простые инструкции по установке, а также видео BobsCNC на YouTube с более чем 100 полезными видео.

Этот металлорежущий станок с ЧПУ также имеет стержень TR8 Acme на оси Z, который помогает ускорить перемещение по оси Z.Также нет необходимости смазывать Z-образный привод благодаря гайке Derlin Acme.

Другие полезные функции включают регулируемые эксцентриковые прокладки, которые удерживают подшипники плотно прилегающими к рельсам, и портал с торсионной коробкой, который обеспечивает более высокую скорость резания за счет уменьшения линейного и крутильного прогиба.

Evo 4 разработан для использования прошивки GRBL 1.1 с популярным программным обеспечением Arduino CNC.

Taig 5019DSLS Micro Mill - Малый фрезерный станок с ЧПУ для резки алюминия и твердых металлов

Этот станок Taig отличается от большинства других станков в этом списке тем, что это фрезерный станок с ЧПУ, а не фрезерный станок.Это означает, что он может резать твердые металлы, такие как сталь и титан, а также мягкие металлы, такие как алюминий.

Микромельница 5019DLSL - хороший выбор как для любителей, так и для профессионалов из-за ее небольшого размера, точного и мощного резака, а также простоты использования. «DLSL» в названии этого станка с ЧПУ происходит от того факта, что он оснащен сервоуправлением Advanced Sync Lock.

В этой технологии используется алгоритм управления, который блокирует поток импульсного сигнала обратной связи энкодера с помощью командного импульсного сигнала steam, так что скорость и положение команды всегда соблюдаются.Это позволяет стандартной системе шагового двигателя без обратной связи стать настоящей сервосистемой с обратной связью.

Шаговые двигатели Taig Micro Mill ёмкостью 200 унций развивают скорость ускоренного хода 100 дюймов в минуту. Это в сочетании с высоким крутящим моментом двигателя машины обеспечивает большую мощность резки. Фактически, испытания показывают, что машина производит один паз глубиной 1/8 дюйма в мягкой стали с помощью концевой фрезы 1/8 дюйма, что очень впечатляет.

Еще одним преимуществом использования этого станка для резки металла с ЧПУ является то, что он состоит из высокоточной конструкции из стали и алюминия с регулируемыми латунными выступами, что делает его невероятно прочным.Вдобавок к этому отдельные движущиеся компоненты состоят из стали и анодированного алюминия, чтобы обеспечить его надежную работу в сложных условиях.

MillRight CNC Power Route XL - большой металлообрабатывающий станок с ЧПУ с высоким крутящим моментом

В то время как большинство маршрутизаторов с ЧПУ в этом списке - это настольные станки DIY, предназначенные для использования любителями и малым бизнесом, MillRight Power Route XL - другое животное. Это большой и мощный станок с ЧПУ по металлу, предназначенный для использования в промышленных условиях.

Этот фрезерный станок с ЧПУ имеет ширину 69 дюймов, глубину 66 дюймов, высоту 49 дюймов и весит около 450 фунтов. Его рабочая область составляет 49,5 x 49,5 x 5 дюймов, что значительно больше, чем у настольных маршрутизаторов, и означает, что его можно использовать для гораздо более широкого круга проектов.

Power Route XL может резать не только алюминий и другие программные металлы, но и дерево, пластик, пену, углеродное волокно и печатные платы, поэтому это действительно универсальный станок. Он может даже время от времени делать легкие порезы в твердых металлах.

Это, безусловно, самая большая и точная машина MillRight с производительностью съема материала до 15 раз выше, чем у других машин.

Это также невероятно прочный фрезерный станок с ЧПУ благодаря своей сверхмощной конструкции. Помимо высокой точности, он имеет систему с высоким крутящим моментом для невероятной мощности резания.

Power Route XL поставляется в предварительно собранном виде, который каждая машина также тестирует перед отправкой, чтобы убедиться в его работоспособности. MillRight предоставляет бесплатную техническую поддержку при каждой покупке, а также существует активный пользовательский форум, где вы можете обсудить машину с другими пользователями.

Вертикальный фрезерный станок с ЧПУ Supra - профессиональный фрезерный станок по металлу с ЧПУ для резки алюминия

CNC Supra Vertical - еще один фрезерный станок с ЧПУ, что означает, что он может резать твердые металлы, такие как сталь, а также алюминий.В то время как мельница Taig Micro Mill разработана для небольших проектов и лучше подходит для любителей, эта мельница лучше всего подходит для более промышленных условий.

Хотя он может быть нацелен на опытных пользователей, это все же очень удобный металлообрабатывающий станок с ЧПУ с простым процессом настройки.

Элементы управления также очень интуитивно понятны и просты в эксплуатации под ключ. В нем есть технология автоматизации, помогающая в сложных проектах, а также возможность работать вручную.

Как и следовало ожидать от мельницы этой ценовой категории, она невероятно прочная и надежная, с чугунной рамой.Он имеет полное 3-осевое движение с осью Z пинольного привода для высокой точности.

Этот станок с ЧПУ для алюминия подходит как для малых, так и для крупных компаний. Для малых предприятий это гораздо более дешевая альтернатива аутсорсингу обработки, в то время как более крупные компании могут получить выгоду от высококачественной, быстрой и эффективной резки, не тратя десятки тысяч долларов.

Laguna Swift 4 × 8 CNC Router - Лучший промышленный 4 × 8 CNC Router

Бренд Laguna хорошо известен в мире ЧПУ своими высококачественными станками, и Swift 4 × 8 идеально подходит, если вы ищете большой маршрутизатор для использования в промышленных условиях.

В то время как большинство других машин, которые мы рассмотрели в этом руководстве, являются настольными маршрутизаторами, что означает, что они подходят для небольших проектов, Laguna Swift - это маршрутизатор 4 × 8, который предлагает гораздо большую рабочую зону для резки алюминия.

Этот металлический ЧПУ обладает некоторыми действительно замечательными функциями, которые делают его популярным вариантом. Например, у него есть портальный зазор 7,5 дюйма, поэтому вы можете использовать его для самых разных проектов. Портал закреплен на сварной цельностальной раме, обеспечивающей исключительно высокое качество резки.

Laguna Swift очень прочный и прочный, так как стол оснащен накладками из МДФ и Т-образными пазами, которые надежно удерживают ваши рабочие материалы. В то же время он использует то же управление движением, что и более крупные металлообрабатывающие станки с ЧПУ, обеспечивая превосходную обработку кромок.

Еще одним преимуществом является то, что шпиндель мощностью 3 лошадиных силы имеет жидкостное охлаждение, поэтому металлический станок с ЧПУ для алюминия может выдерживать долгие часы в сложных рабочих условиях.

Если вы новичок в работе с этим типом гравировального станка с ЧПУ, на веб-сайте Laguna есть блог и видеоролики, которые вы можете использовать для развития своих знаний.Swift также поставляется с портативным контроллером, который упрощает его использование.

Если вам понравилась эта статья:

Подпишитесь на нашу рассылку и получайте последние новости ЧПУ, руководства для покупателей и подарки прямо на свой почтовый ящик:

Список станков | Производитель литья под давлением

Список машинadmin2019-04-07T13: 59: 53 + 08: 00

Имеют машины для литья под давлением цинка, магния и алюминия от 60 до 2000 тонн. все это

литья под высоким давлением машины Мулер 9047 цинк 9047 9047 литье под давлением машина YIZ
Изделие Оборудование Марка Тоннаж Кол-во
1 Машина для литья под давлением магния и алюминия 1
2 Магний и Литье алюминия под давлением Машина Toshiba 1250 тонн 1
3 Машина для литья под давлением магния и алюминия 9047 9047 9047 9047 9047 9047
4 Машина для литья под давлением магния и алюминия YIZUMI 650 тонн 1
5 Машина для литья под давлением магния и алюминия YIZUMI 9047 9047 9047 9047 9047 9047 6 Машина для литья под давлением магния и алюминия YIZUMI 9047 9 250 тонн 2
7 Магний и алюминий для литья под давлением машина YIZUMI 150 тонн 1
8 2
9 Машина для литья под давлением цинка YIZUMI 150 тонн 2
10 Литье цинка под давлением Машина

Производитель оснастки для литья под давлением

Инструментальный цех площадью 6500 кв.

Производительность оснастки более 30 пресс-форм в месяц.

Вес оснастки мы можем изготовить от 150 кг до 35 тонн. оборудование, как в списке ниже

9047 9047 9047 9047 9047 9047 9047 9047 9047 8 10 9047 WINT -MP-50 9 0478 Электроэрозионный станок с двумя головками DEM Сопротивление с ЧПУ Алюминиевые сплавы

Обработка с ЧПУ - это универсальный производственный процесс, совместимый с широким спектром материалов.Однако при производстве изделий этот процесс более распространен с использованием алюминия, то есть механической обработкой алюминия. Механическая обработка алюминия - это процесс, который включает использование алюминия в производстве продукции, поскольку он доступен во многих сортах. Алюминий хорошо поддается механической обработке и относительно доступен, а различные типы алюминиевых сплавов применимы во множестве областей применения механической обработки. Сюда входят жесткие архитектурные компоненты, производство деталей для авиакосмической промышленности и т. Д.

Действительно, при механической обработке различные типы алюминиевых сплавов обладают некоторыми отчетливыми и уникальными преимуществами.Они доступны в различных вариантах, что дает вам огромную гибкость при запуске проекта обработки. Однако становится все труднее подобрать алюминиевый сплав, который лучше всего подходит для работы.

В этом руководстве сделана попытка провести быстрое сравнение пяти наиболее распространенных алюминиевых сплавов для механической обработки. Для этого он представляет алюминиевые сплавы, выделяя их состав, общие области применения и отрасли, в которых они регулярно используются.

Что такое сплавы?

Сплав - это металл, смешанный с другими металлами или неметаллическими элементами.Алюминиевые сплавы - это материалы, используемые при механической обработке, и они в основном состоят из алюминия и других элементов, таких как железо, медь и магний.

Обработка алюминиевых сплавов во многом зависит от их состава. Поэтому разные алюминиевые сплавы подходят для разных применений. Примечательно, что смесь других элементов влияет на физические свойства сплава, такие как прочность, пластичность и коррозионная стойкость. Следовательно, знание этих свойств может помочь компании решить, подходит ли материал для данной детали.

Используемые алюминиевые сплавы делятся на три группы: технически чистый алюминий, термически обрабатываемые сплавы и нетермообрабатываемые сплавы. Технически чистый алюминий менее часто используется при механической обработке алюминия (однако в деталях машин используется алюминий 1060). Поэтому в данной статье рассматриваются пять сплавов из двух последних групп.

Наиболее распространенные алюминиевые сплавы для алюминия Обработка

Существует много способов классифицировать различные типы алюминия, используемые при обработке с ЧПУ.Распространенной практикой является использование алюминия марки 1хххх, 2ххх, 7ххх. Разница заключается в составе, который в результате влияет на свойства различных алюминиевых сплавов. Однако в этой статье мы не будем говорить обо всех сериях алюминиевых сплавов. Мы представляем наиболее распространенные алюминиевые сплавы для механической обработки в зависимости от их свойств термообработки.

Термообрабатываемые сплавы
·
Алюминий 2024

Алюминий 2024 - один из наиболее распространенных алюминиевых сплавов из группы 2ххх для механической обработки.

Это широко используемый "дюралюминиевый" материал, легированный алюминием и медью, с отличным соотношением прочности и веса. Он также устойчив к усталости, но довольно подвержен коррозии.

Предел прочности на разрыв : 68000 фунтов на кв. Дюйм.

Основные легирующие элементы : Медь

Отрасли промышленности : Автомобилестроение, авиакосмическая промышленность, транспорт.

Продукция : Автозапчасти, детали самолетов, детали транспортных средств, конструктивные детали, электроника.

·
Алюминий 6061

Алюминий 6061 - один из наиболее распространенных алюминиевых сплавов для механической обработки в серии 6ххх. Он также является одним из самых универсальных из всех обрабатываемых сплавов, что делает его лучшим выбором для обработки с ЧПУ. При механической обработке алюминия используется алюминий 6061 для изготовления широкого ассортимента продукции. Это включает в себя электронные и авиационные детали.

Предел прочности на разрыв : 45000 фунтов на кв. Дюйм.

Основные легирующие элементы : Магний, Кремний

Отрасли промышленности : Общее производство, авиакосмическая промышленность, потребительские товары, архитектура

Продукция : Конструкционные детали, ступени, платформы, крышки, кузова грузовиков, клапаны, трубы, детали самолетов , компьютерные комплектующие, электроника.

·
Алюминий 7075

Это один из наиболее распространенных алюминиевых сплавов для механической обработки, используемых в конструкциях с высокими нагрузками. Алюминий 7075 является важным материалом для изготовления конструктивных деталей самолетов, спортивного оборудования, инструментов и многого другого. Он поддается термообработке, пластичен, прочен и прочен. Однако он также может стать хрупким.

Предел прочности на разрыв : 83000 фунтов на квадратный дюйм.

Основные легирующие элементы : Цинк

Промышленность : Аэрокосмическая промышленность, транспорт, спортивные товары.

Продукция : Запчасти для самолетов, запчасти для транспортных средств, велосипеды, клюшки для гольфа, оружие.

Не Нагрев Обрабатываемые сплавы
·
Алюминий 3003

Алюминий 3003 - один из распространенных типов алюминиевых сплавов, используемых при механической обработке алюминия (во всех производственных процессах). Это почти чистый алюминий, легированный марганцем. Идеально подходит для изготовления предметов домашнего обихода, например кухонного оборудования.

Предел прочности на разрыв : 13000 фунтов на кв. Дюйм.

Основные легирующие элементы : Марганец

Промышленность : Хозяйственные товары, химия

Продукция : Кухонная утварь, кухонное оборудование, резервуары, сайдинг и отделка, кровля, химическое оборудование.

·
Алюминий 5052

Прочный, работоспособный и устойчивый к коррозии, Алюминий 5052, сделанный из магния и хрома, среди других компонентов, широко используется в морских приложениях из-за его устойчивости к соленой воде.Это также самый прочный из доступных сплавов, не подвергающихся термообработке.

Предел прочности на разрыв : 33000 фунтов на квадратный дюйм

Основные легирующие элементы : магний, хром

Отрасли промышленности : морская, аэрокосмическая, архитектурная, электротехническая, нефтегазовая

Продукция : детали морского транспорта, теплообменники, детали самолетов, топливные магистрали, топливные баки, панели, бытовая техника, коммерческое и сверхмощное кухонное оборудование

Использование таблицы алюминиевых сплавов для обработки алюминия

Недостаточно знать различные типы алюминиевых сплавов для обработки.Вам нужно сделать еще один шаг и узнать об обрабатываемости алюминиевых сплавов, то есть о том, как выбрать правильный тип алюминия для обработки. Ниже приведены наиболее важные факторы, которые следует учитывать:

  • Формуемость / технологичность
  • Свариваемость
  • Обрабатываемость
  • Коррозионная стойкость
  • Термическая обработка
  • Прочность
  • Конечное применение

Алюминий 0003 Алюминий 0003

Чтобы сэкономить ваше время, мы составили таблицу алюминиевых сплавов для быстрого ознакомления с вашим идеальным алюминиевым сплавом:

Почему Rapiddirect - ваша гарантия свободы обработки алюминия

После прочтения этой статьи, несомненно, вы узнаете немного о различных типах алюминиевых сплавов, используемых при обработке с ЧПУ.Это большой шаг вперед. Однако, если вы не уверены в том, какой алюминиевый сплав подходит для ваших деталей или прототипов, или если вам нужно обработать деталь из сплава, которого нет в списке, вы можете запросить мгновенное предложение и связаться с нами. .

RapidDirect предлагает около 20 алюминиевых сплавов для обработки с ЧПУ. Мы также предлагаем широкий выбор из почти 100 материалов для других производственных процессов, таких как обработка с ЧПУ, изготовление листового металла, услуги литья под давлением.

Чтобы мгновенно получить от нас ценовое предложение для алюминиевых сплавов, перечисленных в нашем списке поддерживаемых материалов, выберите сплав из раскрывающегося списка материалов. Вы также можете выбрать один из множества неалюминиевых материалов. Обладая этой информацией, мы можем помочь вам выбрать лучший материал для работы. Поэтому мы позаботимся о том, чтобы ваши детали были именно такими, как вы хотите. Загрузите файлы CAD и попробуйте сегодня!

Заключение

Обработка алюминия является популярным производственным процессом из-за свойств и свойств алюминия.Использование сплавов алюминия дополнительно улучшает характеристики и свойства материала. Следовательно, делая их лучше для процесса (хотя они тоже могут быть отрицательными). В этой статье были показаны наиболее распространенные алюминиевые сплавы для механической обработки. Он представил типы алюминиевых сплавов и выделил их состав с помощью таблицы алюминиевых сплавов. Определенно, прочитав статью, вы узнаете кое-что о различных типах алюминиевых сплавов, используемых в производстве продукции. Тем не менее, не забывайте, что когда вы думаете о надежности и эффективности обработки алюминия, думайте о Rapiddirect.

Все, что нужно знать - сделай из металла

Алюминий является незаменимым продуктом в любом механическом цехе. Это один из самых обрабатываемых металлов, поэтому его можно обрабатывать быстро и эффективно.

Вот почему это сложно. Поскольку все режут его, обработка алюминия представляет собой действительно конкурентное место. Особенно это касается производственной обработки.

В этой статье я поделюсь всем, что вам нужно знать, чтобы сразу приступить к делу, чтобы вы могли получить несколько хороших рабочих мест и справиться с ними как профессионал.

Почему алюминий может быть сложной задачей?

Для начала давайте разберемся, с чем вы боретесь.

Если вы делаете скобу для фермера Джо, на самом деле не имеет значения, насколько эффективно вы удаляете материал. Но если вы делаете 10 000 скобок в неделю для Hustler Joe, вам нужно делать хорошую работу.

Основная проблема при эффективной обработке алюминия - просто получить максимальную производительность съема материала без взрыва.

Алюминий может расплавиться и пригореть к инструменту при слишком сильном нагреве.Таким образом, даже если он режет как масло, это ненадолго, если алюминий прилипнет к инструменту, и вы в конечном итоге будете выполнять сварку трением с перемешиванием вместо механической обработки.

Помимо сведения к минимуму трения, болтовня может стать просто чудовищем, когда вы толкаете машину. Это особенно проблематично, когда вы пытаетесь обработать машинкой чистые на вид карманы.

Ладно, хватит нытье. Давайте разберемся, как его можно убить на полу.

Различные виды алюминия

Не все марки алюминия обладают одинаковой обрабатываемостью.Некоторые режут, как сон, другие настолько липкие, что забитые сломанные инструменты превращаются в кошмар. Главное здесь - понять, с чем вы работаете.

Вот список некоторых распространенных типов алюминия и некоторые примечания по обрабатываемости:

Изделие Оборудование Марка Кол-во
1 Станки с ЧПУ JTGK_600C 3
3 Станки с ЧПУ Wintop V_855 1
4 Станки с ЧПУ Wintop V_1066 1
_ 5 6 Станки с ЧПУ V_11 1
7 Станки с ЧПУ VH_85 1
8 Станки с ЧПУ 9047 9047 9 Скоростные станки с ЧПУ FANUC A-D14MIA 1
НАРЕЗНОЙ СТАНОК AGUESTTO 1
11 Шлифовальный станок XL_618S 4
12 9047 M 9047 M 9047 КИМ SEREIN-Croma8106 1
14 Проектор VMS-3020G 1
15 EDM с ЧПУ 9047 CNC-EDM
16 Электроэрозионный станок с ЧПУ MIRRIOR SODICK-AD 30LS 1
17 Электроэрозионный станок Maxedm-MP-50 18 2 EDM 1
19 Электроэрозионный станок TOPEDM DE-430 1
20 TOPEDM DE-700 1
21 Электроэрозионный станок TOPEDM DE-50 2
22 EDM
23 Станки для резки проволоки с ЧПУ WEIYAO-AY40 2
24 Станки для резки проволоки с ЧПУ WEIYAO-AY60 1
2011 Самое сливочное масло. Это, пожалуй, самая обрабатываемая из всех марок алюминия. Коррозионная стойкость ужасна, поэтому обычно его нужно анодировать, но если серьезно, вы не найдете более легкого материала для работы.
2024 У него отличное соотношение прочности и веса, поэтому вы увидите его там, где он находится под напряжением.
Он великолепно обрабатывает, но есть одна вещь, на которую нужно обратить внимание: он может выламываться в конце тяжелого резания, когда инструмент выламывается. Примером возможной проблемной области является прорезание пазов полного диаметра. Возможно, вам придется настроить траектории инструмента, чтобы смягчить выходы, чтобы предотвратить это.
Фишки в целом получаются симпатичные, не слишком тягучие (но все относительно).
Еще одна вещь, на которую следует обратить внимание, - это коррозия. Коррозия 2024 на самом деле очень плохая, поэтому будьте осторожны, не оставляйте ее в жидкой охлаждающей жидкости или в тумблерах деталей. Нет смысла делать отличную отделку, если она вся покрыта коррозией.
В целом, тем не менее, это отличный материал для работы. Лучше всего резать его в состоянии T351 или отжигать.
5052 Это действительно мягкий материал, который обычно используется для формования. Обычно вы получаете это в виде листа. Вы также можете найти его в морских приложениях, поскольку он обладает отличной коррозионной стойкостью.Это не ужасно, но нужно следить за липкостью. Это может быстро засорить инструмент.
Убедитесь, что ваши инструменты острые как бритва для этой работы и у вас хорошая смазка, иначе ваша поверхность будет повреждена, и вы рискуете взорвать свой инструмент. Держите инструмент острым, и у вас не будет проблем с получением яркого зеркального блеска.
6061 Это общая скоба для обработки. Это отличный материал, который нужно вырезать. Это, наверное, самая обычная вещь, которую вы найдете в механической мастерской.Вы все равно должны быть осторожны с выходом материала из очень тяжелых разрезов; есть небольшой риск сколов.
Чем тверже этот материал, тем легче его обрабатывать. T4 идеально подходит для обработки, но T6 занимает второе место. По сравнению с алюминием 2011 года показатели обрабатываемости этих сплавов составляют 90% и 80% соответственно.
6063 По функциям он похож на 6061, но чаще встречается при выдавливании. Однако он не такой жесткий. Это делает обработку 6063 немного сложнее; он мягче и тягучей.
При резке алюминиевых профилей используйте действительно острые инструменты, хорошую смазку и следите за удалением стружки.
7075 Это чрезвычайно популярно в конструктивных элементах, таких как лонжероны крыльев самолетов и велосипедные рамы. Это действительно жесткий алюминий. Машина довольно хорошо обрабатывается; не так хорошо, как 6061, но не так плохо, как 5052. Однако получить яркую отделку на этом материале непросто; у вас больше шансов получить что-то более гладкое, но тускло-серое.

Здесь следует помнить, что все марки алюминия легко обрабатываются.Единственный раз, когда вы заметите разницу между этими оценками, - это когда вы действительно толкаете свой тренажер. Если вы занимаетесь мелкосерийным производством, вряд ли вы что-нибудь заметите.

Стоит отметить заметную разницу между литым и кованым алюминием. Отливка всегда более липкая, поэтому держите инструменты острыми и действуйте осторожно.

Основные проблемы, с которыми вы столкнетесь, связаны с трением и нагревом. В следующем разделе мы рассмотрим, как решать эти проблемы, чтобы вы могли более точно настроить свой процесс.

Режущие инструменты для алюминия

Ни при каких обстоятельствах нельзя использовать универсальный резак для алюминия. Технически это работает, но алюминий полностью отличается от стали.

Черт возьми нет. Черт возьми, да.

Вот несколько аспектов выбора инструмента, которые помогут вам максимально использовать возможности вашего станка.

Материал режущего инструмента

Карбид.

Надеюсь, для вас это не проблема. Даже в неэффективных применениях твердый сплав будет превосходить быстрорежущую сталь по стоимости как по стоимости инструмента в течение срока службы, так и по качеству поверхности.

Тем не менее, есть несколько полезных сведений о карбиде, которые помогут вам подобрать идеальный инструмент для работы.

По сути, нам просто нужно понять, чего мы хотим от инструмента. Алюминий режет мягко, что означает, что инструмент не подвергается сильным ударам во время резки.

Главное, чтобы лезвие оставалось острым как бритва. По этой причине для характеристик материала мы предпочли бы твердость твердости.

На это свойство влияют два основных фактора: размер зерна карбида и соотношение связующего.

Изображение фрезерованного алюминия для визуального облегчения

Что касается размера зерна, то большее зерно дает более твердый материал, тогда как меньшее зерно дает более ударопрочный и прочный материал. Что касается алюминия, мы хотим сохранить эту резкость кромок, поэтому нам нужен небольшой размер зерна для максимального удержания кромки.

Другой фактор - соотношение связующего. Для твердосплавных режущих инструментов в качестве связки используется кобальт. Он может содержать от 2% до 20% кобальта. Поскольку кобальт мягче, чем зерна карбида, больше кобальта означает более прочный инструмент, меньшее количество кобальта означает более твердый инструмент.

Итак, мы в основном просто ищем твердосплавные фрезы с большим размером зерна и низким содержанием кобальта.

Флейты

3 канавки - идеальное место для твердосплавных концевых фрез в 98% случаев. Удаление стружки - это игра для алюминия, а 3 канавки обеспечивают идеальный баланс прочности инструмента и зазора от стружки.

2 канавки могут быть жизнеспособным вариантом, когда силы резания ниже, а зазоры от стружки имеют большее значение. Это также может быть способом уменьшить силы резания для легких, ненадежных разрезов.Одна из областей, где это имеет смысл, - это когда у вас есть очень длинный инструмент, подверженный вибрации. 2 канавки слегка режут, поэтому это может помочь вам справиться с вибрацией.

В конце концов, 3 флейты являются отраслевым стандартом. Для более крупных инструментов, таких как ракушечные мельницы, это количество желобков зависит от диаметра. Ключевым моментом здесь является наличие большого зазора для стружки, чтобы ничего не забивалось. Никому не нужен инструмент от запора на 700 IPM.

Угол наклона винтовой линии

Вот баланс, который мы пытаемся достичь: меньший угол наклона спирали снижает тепло, поскольку режется меньше времени.Более высокая спираль обеспечивает более плавное резание, дает отличную отделку поверхности, но выделяет больше тепла.

Если ваш инструмент нагревается, алюминий приваривается к нему, и игра окончена. Это происходит менее чем за секунду; все, что вы слышите, это стремительный рост нагрузки на шпиндель и щелчок !

Итак, вот твердое практическое правило, которое работало у меня годами:

Для черновой обработки отлично подходит более низкий угол наклона спирали около 35 градусов. Благодаря этому инструмент остается прохладным, и никто не заботится о чистоте поверхности при черновой обработке.

Для чистовой обработки больший угол спирали 45 градусов - это настоящая рок-звезда. Конечно, он выделяет больше тепла, но кого это волнует при чистовой чистовой обработке с высокой подачей? Гладкая резка оставляет красивую и аккуратную поверхность.

Для того, что подходит как для черновой, так и для чистовой обработки, используйте угол наклона спирали 40 градусов.

Черновая обработка: угол винтовой линии 35 градусов

Чистовая обработка: угол наклона спирали 45 градусов

Многоцелевой: угол наклона спирали 40 градусов

Полезные функции

Помимо этих основ, есть еще несколько вещей, которые могут дать вам дополнительное преимущество.

Одна вещь, в которой я добился большого успеха, - это отполированные инструменты. Когда режущие канавки гладко отполированы, алюминий плавно скользит по ним. Так как трение очень мало, срок службы инструмента зашкаливает, и вы можете работать с ним быстрее.

Это действительно полезно, если вы выполняете высокопроизводительное фрезерование алюминия.

Также стоит упомянуть покрытие инструмента. В общем, лучше использовать инструменты без покрытия. Вы не добьетесь хороших результатов от специальных покрытий, а более «стандартные» покрытия для инструментов принесут больше вреда, чем пользы.

Вот краткий список хороших и плохих покрытий для резки алюминия:

АЛТИН Ужасная идея №1. Это покрытие для стали, а не для алюминия. Поверхность инструмента с таким покрытием не особо гладкая, и в ней есть алюминий! Это означает, что материал, который вы режете, будет иметь тенденцию привариваться к покрытию, что приведет к ужасной отделке поверхности и, вероятно, взорвет ваш инструмент. Не хорошо.
TiN Ужасная идея №2.Не так плохо, как AlTiN, но и не намного лучше.
ZrN Хорошая идея №1. У него сверхнизкий коэффициент трения, поэтому он помогает отводить стружку и сохранять все в холодном состоянии.
TiB2 Хорошая идея №2. Многие парни предпочитают это ZrN. Он имеет низкое сродство к алюминию, а это означает, что он сразу соскальзывает.

Хорошо, если честно, я не нашел покрытий, которые сильно повлияли бы на алюминий.По крайней мере, не так, как со сталью. Я предпочитаю просто полированную концевую фрезу или пластину без покрытия. Я предпочитаю экспериментировать с покрытиями, когда продавец предлагает мне бесплатные инструменты для экспериментов. Вставьте сюда хитрый смешок.

Подачи и скорости

Многие парни просто используют 1000 SFM для расчета своих оборотов в минуту. Если вы сделаете это, вы действительно не станете быстрее всех.

Если честно, обычно это то, что рекомендуется для большинства фрез. 1000-1500 SFM - это нормальная скорость для работы вашего шпинделя.Однако с помощью гармонического тестирования вы можете увеличить скорость в 3 раза. Подробнее об этом позже.

Скорость подачи - это то место, где многие ребята отказываются. Если вы используете концевую фрезу 1/2 дюйма с расходом всего 0,003 дюйма на зуб, вы просто теряете время. Для производства вы хотите протолкнуть его как минимум на 1% диаметра фрезы на зуб. Это означает, что на концевую фрезу 1/2 дюйма необходимо подавать не менее 0,005 дюйма на зуб. При стабильной настройке и коротком инструменте вы можете даже удвоить это количество.

Единственное исключение - когда вы работаете с небольшими инструментами, например, 1/8 дюйма или меньше.Очистка от стружки может стать проблемой, а это означает, что вам придется снизить скорость для более тонкой стружки.

Даже при точении нужно очень сильно подавать, чтобы стружка разбилась. В противном случае конвейер для стружки всегда будет заблокирован.

В конце концов, мощность шпинделя и частота вращения должны быть основными факторами, замедляющими вас при черновой обработке алюминия на большинстве станков для деталей среднего размера.

Балансировка и гармоники

Это действительно то, что отличает мальчиков от мужчин на алюминиевой фабрике.Алюминий можно резать на очень высоких скоростях, но ваши инструменты должны быть в состоянии справиться с этим.

Вообще говоря, все, что превышает 10 000 об / мин, должно быть хорошо сбалансировано. Вы найдете рейтинги баланса прямо на ваших инструментах, поэтому подбирайте их соответствующим образом.

Это само собой разумеется, но если вы ударите инструменты в станок, они перестанут быть сбалансированными. Также имейте в виду, что весь инструментальный узел необходимо сбалансировать. Если у вас есть цанговый патрон ER, рассчитанный на 20 000 об / мин, но вы устанавливаете расточную головку, этот рейтинг цанги ничего не значит.

Вот что такое работа несбалансированного инструмента со скоростью более 10 000 об / мин.

Это также верно, когда речь идет об определении точности фрезы. Многие ребята полностью игнорируют это, но у твердосплавных концевых фрез действительно есть рейтинг посадки хвостовика. Это может иметь большое значение для некоторых типов державок, например гидравлических. Более плотная и точная посадка будет означать лучший баланс, большую стойкость инструмента и более длительный срок службы шпинделя.

Помимо балансировочных инструментов, которые не повредят ваш шпиндель при высоких оборотах, тестирование гармоник действительно является огромным преимуществом при обработке алюминия.Поскольку алюминий очень маслянистый, его можно резать с очень большой скоростью.

Тестирование гармоник

поможет вам найти эти резонансные частоты инструментов и позволит определить оптимальную скорость и подачу. Если частота среза выключена, инструмент начнет вибрировать, как струна скрипки, и у вас будут все причины вернуться домой пораньше.

Найти оптимальные места для частоты вращения инструмента по сравнению с числом оборотов в минуту - большое дело. Это может повысить вашу частоту вращения с 7000 до 22000 об / мин при соответствующей скорости подачи.

Если вы попытаетесь сделать это без системы тестирования, вы гарантированно разнесете свои инструменты на миллион острых маленьких кусочков из безумных гармоник, которые вы получаете, когда немного не в себе.

В одном цехе, где я работал, испытания метчиков позволили нам запустить наши концевые фрезы 3/4 ″ с калибром 10 ″ со скоростью около 22000 об / мин и 700 дюймов в минуту. Иногда мы могли пойти быстрее. Попробуйте сделать это без тестирования гармоник. Попробуй.

Эти системы недешевы, и вам, очевидно, понадобится мельница, способная справиться с такой высокой производительностью.Однако, когда у вас есть такая возможность, вы будете намного впереди обычных конкурентов в механических цехах.

Стратегии обработки алюминия

Для большинства применений при фрезеровании алюминия я добился наибольшего успеха со старомодной агрессией для получения хорошего расхода материала. Такие вещи, как фрезерование на корке, - это пустая трата времени в большинстве случаев, за исключением случаев, когда вы работаете с очень маленькими фрезами в тесноте.

Основная причина этого заключается в том, что станки часто не могут справиться с чрезвычайно высокими ускорениями и замедлениями, необходимыми для реального использования преимущества утонения стружки при фрезеровании на кожухе.Вы не можете заставить стол весом 1000 фунтов работать ни копейки при 1200 IPM.

Ладно, может, десять центов - плохое выражение. Даймы огромные. Но вы поняли.

Использование традиционных параметров, таких как полная ширина и глубина реза 1 / 2xD, обычно лучше работает в реальной жизни при резке алюминия.

Общие операции по обработке алюминия

Вот список обычных вещей, которые вы собираетесь делать с алюминием, а также несколько полезных советов.

Облицовка

Если вы собираетесь использовать ракушечную фрезу, определенно выбирайте сверхагрессивный передний угол и полированные пластины.Ваш финиш будет потрясающим, и вы действительно сможете увеличить обороты.

Карманы

Это то, что многие ребята делают неправильно. Если вы перешагнете половину диаметра фрезы и наполовину вниз, вы сделаете ошибку по двум причинам:

  1. Резак может обработать больше. Идти почти на всю ширину. Мой выбор - 95% плоского резака. Причина в том, что резак все равно будет зарываться в углы. Это означает, что вам придется замедлить подачу, чтобы инструмент не взорвался по углам.Если вы перейдете на 100%, вы можете получить бумажные пластины между траекториями инструмента из-за отклонения резца и материала.
  2. Шаг 50% ужасен для гармоник, когда черновая обработка выполняется с приличной скоростью. Удар инструмента, входящего в заготовку, происходит в худшем из возможных мест, ударяясь каждым зубом. Даже подъем инструмента до 65% приведет к заметному снижению вибрации.

Еще один совет - использовать фрезу, диаметр которой немного меньше внутреннего радиуса кармана.Если вы используете концевую фрезу 1/2 дюйма для вырезания карманов на 1/4 дюйма рад, у вас будет тенденция выдолбить углы с дребезжанием, когда инструмент меняет направление. На высоких скоростях инструменты не меняют направление мгновенно, что означает, что инструмент снимает давление резания. Это то, что вызывает эти щебечущие звуки.

Я обычно спрашиваю, могу ли я изменить размер этих рад до 0,265 дюйма для чистых углов. Это уменьшает контакт инструмента с геометрией детали. Машина также способна справиться с этим закругленным поворотом на более высоких скоростях.Просто представьте машину на гоночной трассе. В крутом повороте машина замедляется. Если радиус больше, машине не нужно замедляться.

Это довольно хорошо устранит то щебетание в углах, которое делает ваши детали некрасивыми.

Прорези

Для очень глубоких пазов мне подходят два варианта: либо использовать трохоидальное фрезерование, чтобы уменьшить отклонение фрезы и вибрацию, либо использовать концевую фрезу с короткими канавками.

Лично я предпочитаю короткие канавки, так как инструмент значительно прочнее, и вы не получаете лишних движений, когда инструмент движется вперед и назад.Глубокие прорези - одно из тех приложений, где часто бывает полезно использовать специализированный инструмент.

Для мелкой прорези (4xD и ниже) особых соображений не требуется. Просто дай.

Бурение

Использование. Острый. Сверла.

Твердосплавные сверла

- не всегда ответ; На самом деле нет никакого смысла запускать дорогостоящее твердосплавное сверло, если у вас нет числа оборотов шпинделя или объема производства, чтобы его оправдать.

Вообще говоря, просто используйте сверло с разделительной точкой 135 градусов, и все будет в порядке.Если на кончике сверла есть перепонка, значит, вы подвергаете резку лишнему нагреву.

Нарезание резьбы

Метчики общего назначения технически работают, но метчики, специально предназначенные для алюминия, намного надежнее. У них гораздо более агрессивный передний угол, что означает более чистый срез и меньшее нагревание.

Также не будьте слабаком с RPM. Если вы никогда не превышаете 200 об / мин на своих машинах, вы просто теряете время.

Конечно, некоторые станки просто старые и изношенные, и люфт слишком велик, чтобы резать быстрее.На самом деле, вы все равно не будете конкурентоспособны на этих машинах.

Дело в том, что нарезать резку по алюминию легко, не тратьте на это время.

Как добиться превосходного качества обработки поверхности алюминия

Высокие обороты. Это не секрет. Проверните его.

Использование инструмента для чистовой обработки с острой бритвой, высокой спиралью и очень агрессивными углами наклона также поможет вам получить супер-блестящую поверхность.

Стоит упомянуть одну вещь: вы не хотите тратить свое время на то, чтобы сделать деталь красивее, чем она должна быть.Иногда вы просто хотите порадовать покупателя и произвести на него впечатление, но помните, что есть разница между блестящим и высоким Ra.

Это действительно стоит того, чтобы произвести расчеты чистоты поверхности, чтобы вы могли определить максимальную скорость подачи для чистовых пропилов. Обычно я делаю математические вычисления, а затем откладываю их примерно на 10% на всякий случай. Если вы переступите через эту границу, в половине случаев вы ошибетесь.

Смазочно-охлаждающая жидкость

Никогда не режьте алюминий насухо. Ребята, которые делают это на YouTube, делают это только для того, чтобы вы могли видеть, что происходит.В реальной жизни (и за кадром) резаки взрываются, когда они забиваются из расплавленного алюминия, накапливающегося на краю.

Многие компании скажут вам, что тип СОЖ имеет огромное значение для таких вещей, как стойкость инструмента и качество обработки поверхности. Имеет ли это?

Что-то вроде, но ничего особенного.

На самом деле, единственный раз, когда я действительно заметил заметную разницу, - это когда все остальные факторы в набраны идеально.

Вот порядок действий для того, как я подхожу к совершенствованию процесса:

  1. Параметры резания - шаг / ступень, скорость подачи, число оборотов в минуту, траектория инструмента
  2. Геометрия режущего инструмента - подходит для алюминия и типа операции (черновая, чистовая и т. Д.) - угол спирали, сорт твердого сплава, количество канавок и т. Д.
  3. Покрытия резца / отделка
  4. Охлаждающая жидкость

Хорошо, ну это неплохо.Конечно, резка алюминия позволит вам научиться гораздо большему, но это статья, а не электронная книга.

В конечном счете, если вы действительно хотите добиться успеха с алюминием, вам придется поэкспериментировать самостоятельно. Работайте со своими представителями по инструментам, чтобы придумать отличные решения для улучшения ваших процессов.

Если вы хотите узнать еще несколько советов по обработке, вот несколько статей, которые я действительно рекомендую вам взглянуть:

Что такое высокоскоростная обработка и как это можно сделать

Обработка квадрата внутри углов: покорите кошмар! (советы по созданию отличных углов для фрезерования)

Руководство по трохоидальному и лущильному фрезерованию

Высококачественная и эффективная машина для производства алюминия

О продуктах и ​​поставщиках:
 Alibaba.com предлагает широкий спектр эффективных, мощных и надежных.  Станок для производства алюминия  для различных целей металлообработки. Оснащенные мощными механизмами и превосходной эффективностью, эти машины невероятно эффективны для промышленных металлических работ и являются экономически выгодными вариантами. Эти. Станок для производства алюминия   импровизирован с использованием модернизированных технологий для автоматического управления и работает быстрее, тем самым повышая производительность. Ведущие поставщики и.  Станок для производства алюминия Оптовые торговцы  на сайте предлагают эти качественные станки по конкурентоспособным ценам и с удивительными скидками.

ЧПУ механический пневматический. Станок для производства алюминия на месте изготовлен из прочных и прочных материалов, которые помогают им выдерживать долгое время после использования в промышленных масштабах и обладают удивительной прочностью. Эти машины не только экологичны и долговечны, но и энергоэффективны, что в долгосрочной перспективе помогает предприятиям. Начиная с самых разных работ по штамповке, прессованию, гибке, формованию, резке, мелкой вытяжке и другим работам по металлу, они. Станок для производства алюминия сделает все за вас.Эти автоматические. Станок для производства алюминия оснащен основными механическими компонентами, которые являются эффективными и выполняют точную штамповку.

Вы можете выбрать из множества. Станок для производства алюминия доступен в различных размерах и функциях в зависимости от ваших требований и выбора модели. Некоторые из уникальных особенностей этих. Машина для производства алюминия - это централизованная система смазки, автоматический возврат масла, шарико-винтовая передача и многое другое для продления срока службы этих машин.Жесткая конструкция этих. Станок для производства алюминия обеспечивает стыковку штампов, а рамы C-типа обеспечивают более высокую жесткость при низкой деформации. Компактный размер помогает свести к минимуму вибрацию.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *